市政工程质量通病防治措施
一、道路工程
1．路基施工质量通病 1.1 现象
1.1.1 路基未经压实即进行上部结构施工。
1.1.2 路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。 1.1.3 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。 1. 2 原因分析
1.2.1 施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。
1.2.2 有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。 1.2.3 抢工期，不顾工程质量。 1. 3 预防措施
1.3.1 对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。 1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。
1.3.3 要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。
2． 路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位 2.1 现象
2.1.1 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。
2.1.2 深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，
强度低。
2.2 原因分析
2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。 2.2.2 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
2.2.3 设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。
2.2.4 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。 2.3 预防措施
2.3.1 在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。 2.3.2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。 2.3.3 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。 2.3.4 必要时进行换土处理。
2.3.5 土基深处理层和下基层应分别进行碾压。 3．基层施工质量通病 3.1 现象
3.1.1 掺灰计量不准确。 3.1.2 土块过多、过大。 3.1.3 灰土过干或过湿。
3.1.4 灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。 3.2 原因分析
3.2.1 石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。 3.2.2 拌和不到位，不均匀。
3.2.3 管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。 3.2.4 土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。
3.2.5 灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。
3.3 预防措施
3.3.1 严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。 3.3.2 加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。 3.3.3 土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。
3.3.4 灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。
3.3.5 土源集中，采用机械拌和。
3.3.6 标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。 3.4．二灰碎石施工质量通病 3.4.1 混合料配合比不稳定 3.4.1.1 现象
厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。
3.4.1.2 原因分析
①石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗
细分布不均，影响配比。
②粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。 ③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。
3.4.1.3 预防措施
①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计，石材强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消解石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。
③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
3.4.2 混合料含水量不稳定 3.4.2.1 现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
3.4.2.2 原因分析
①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。 ②混合料拌制时，加水过多。 3.4.2.3 预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根
据天气情况（气温、晴雨）取值。
②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。
③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。 3.4.3 混合料离析 3.4.3.1 现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。
3.4.3.2 原因分析 ①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。 ②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。 ③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 3.4.3.3 预防措施
①混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。 ②拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为准。
③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。
④生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。
3.4.4 混合料摊铺时骨料分配不均匀 3.4.4.1 现象
摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料