8.3.3 采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。 9．钢筋平面位置与设计要求不符 9.1 现象
钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。
9.2 原因分析
9.2.1 钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。 9.2.2 钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。 9.2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。 9.2.4 桩孔本身有较大偏差。 9.3 预防措施
9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。 9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。 9.3.3 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。
9.3.4 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。 10．钢筋笼上浮 10.1 现象
浇注砼时钢筋笼上浮 10.2 原因分析
10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。 10.2.2 导管提升不及时。
10.2.3 钢筋笼采取固定措施不当。 10.3 预防措施
10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。
10.3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
10.3.3 将2～4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。
11．断桩 11.1 现象
成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。 11.2 原因分析
11.2.1 砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。 11.2.2 计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。
11.2.3 钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。
11.2.4 导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。 11.3 预防措施
11.3.1 砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。
11.3.2 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。
11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
11.3.4 导管应进行检漏和耐压试验。 12．连续梁质量通病
12.1 连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差 12.1.1 现象
钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。
12.1.2 原因分析
操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。
12.1.3 预防措施
加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。 12.2 预应力筋张拉不符合设计要求 12.2.1 现象
预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。
12.2.2 原因分析
①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。
②由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。
③浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道的砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。
12.2.3 预防措施
①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。
②确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调正预应力筋的设计伸长值。
③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。 12.3 使用商品砼及泵送砼存在的问题 12.3.1 现象
①商品砼强度离散程度大，有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。 ②泵送砼汽包较多，产生混凝土麻面、气孔。 ③商砼浇筑的砼结构表面可能出现收缩裂缝。 12.3.2 原因分析
①目前商砼供应厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提高，坍落度一般偏大，造成浇筑时分层困难，易出现离析现象。
②掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。 ③商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝。 12.3.3 预防措施
①商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强度等级提高1～1.5倍。 ②泵送砼应采用二次振捣，消散气泡，防止砼形成麻面、气孔。
③应选用高标号水泥，加强配合比设计、振捣及养护，以防止裂缝发生。 13．预制梁、板工程质量通病 13.1 现象
13.1.1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。
13.1.2 梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。
13.2 原因分析
13.2.1 施工人员对铰接缝设置的重要性不清楚，重主体、轻附属。 13.2.2 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。。 13.2.3 后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。
13.3 预防措施
13.3.1提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。
13.3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径，确保准确无误。
13.3.3 采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板的砼强度应一致，并严格控制张拉力。
14．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆 14.1 现象
经过几个冻融期后，孔道位置砼表面开裂。