凸凹模刃口尺寸的计算 1. 计算分析
（1） 模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2） 间隙使材料和孔都带有锥度
1） 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2） 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸
（3） 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是
以小端尺寸为基准。
（4） 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。 2. 计算原则
（1） 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上
设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上
（2） 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应
取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸
（3） 冲模刃口制造公差的确定 1） 零件精度与模具制造精度的关系 2） 零件没有标注公差时：
① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造
② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具
3. 计算方法
（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：
1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模
?p凹模?d）
②为了保证间隙值，必须满足下列条件 ?p+?d?Zmax-Zmin
式中：Zmax，Zmin——凸凹模之间最大，最小双面间隙。或取?p=0.4（Zmax-Zmin） ?d=0.6（Zmax-Zmin）
2） 方法：
① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸
③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸
④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸 ⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。 3）计算公式
落料：设工件尺寸为D?Δ
0Dd=（Dmax-X?冲孔：设工件孔的尺寸为d0????d）0
0X?Dp=（Dd-Zmin）0DZ=（--）maxmin??p??p
dp=（dmin+X?）0??p
??d??dd=（dp+Zmin）0=（dmin+X?+Zmin）0d
式中：dp，dd——冲孔时凸凹模直径 Dp，Dd——落料时凸凹模尺寸 dmin——工件最小的孔径 Dmax——工件最大的外径
例：图示垫圈，材料为A3钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是?12.50公称尺寸 ≤18 >18~30 >30~80 >80~120 >120~180 >180~260 >260~360 >360~500 >500 凸模偏差?p -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 -0.030 -0.030 -0.035 -0.040 -0.050 系数x
材料 厚度 t 1 0.75 0.5 工件公差?mm 0.75 0.5 非圆形 圆形 ?0.24外圆直径为?35?0.34
0凹模偏差?d +0.020 +0.025 +0.030 +0.035 +0.040 +0.045 +0.050 +0.060 +0.070