新产品研发成本控制
摘要：由于生产设备、方法、技术等生产条件与产品设计方案在设计阶段几乎都已确定，产品成本的80%已经确定，因此如果等到产品制造完成后再进行改善，不但可能需要增加额外的成本，而且降低成本的空间也很有限。因此，为使设计开发出的产品性能符合需求，并且成本不超过目标成本的新产品，我们需要在新产品设计阶段进行目标成本管理。目标成本管理是一个整体的、全员的、分层次的、全过程的动态管理，要想在项目实施中做到事前的目标成本预测控制，事中的目标成本计划执行控制和事后的实际成本核算与目标成本比较分析控制，把目标成本管理贯穿在成本形成全过程中。
关键词：目标成本;成本管理;产品设计
目标成本管理在今天之所以如此重要，是由当今的产业环境性质所决定的。如今，企业必须面对全球性的竞争的环境，适应快速变化的特点。作为传统的竞争战略，通过技术领先达到产品高质量，已经不能为公司提供持久的竞争优势。另外，竞争者之间的产品质量差异正在逐渐缩小，使得依靠质量差异化的竞争战略很难奏效。产品质量需要提高的同时，成本也必须降低。除了质量和成本外，时间也构成新战略三角上的重要一点。
根据众多国内外学者的研究，尽管产品设计费用只占产品总成本的5%-7%，却决定了产品成本的60%-80%，由此可见成本管理的最好时机应该是在新产品设计阶段。一个产品一旦完成研发，其目标
材料成本、目标人工成本便已经基本定性，制造中心很难改变设计留下的先天不足。设计完成即产品定型后，所有的后期改善，只能通过减少生产过程中的损耗和提高装配加工效率来降低制造费用，设计不合理所引起的产品性能和经济性方面的先天不足是生产过程中采取质量和成本控制措施所无法挽回的。企业的发展不仅有赖于敏锐的观察力、强劲的研发力、生产力、销售力，还得益于对项目研发成本的有效控制与管理，使产品一进入市场便以优越的性能价格比迅速占领市场，实现经济效益的稳步提高。
但是由于对于成本控制的方法和理论的认识还不是很完善，在实际工作过程中仍然会碰到很大的挑战。可能在某个阶段由于设计变更或工艺的变更，实际目标成本大大背离了项目最初时的预测。深究超差产生的原因，我们可以发现不外乎一下几点： 一、研发人员缺乏成本意识
我们的研发工程师，很多都是直接从校园直接招聘，没有接受过严谨的产品研发培训和成本培训。他们经常容易将其所负责的产品项目作为一件艺术品或者科技品来进行开发，却忽略了许多部件在生产过程中的成本，由于设计不合理所引起的产品性能和经济性方面的先天不足是生产过程中采取质量和成本控制措施所无法挽回的。目前我们碰到了很多这样那样的由于产品设计不合理产生的成本问题：
设计出来的产品很难装配，装配时间增加导致了直接人工增加；设计的零件结构过于复杂，造成模具投资高昂；设计的零件不具有
防呆性，有误装配的风险，为了提升产品的合格率，就需要增加非增值的后期检测步骤或检测设备，增加了直接人工或者设备投资，顾客不会为他们认为毫无价值的检测支付任何款项。
同时许多时候新产品往往要费很长时间才能批量投入市场，最大的原因是因为产品不能一次性达到设计要求，通常需要被重新设计并重新测试好几次，每次设计变更，跟随就是模具的变更和再一轮的产品验证，而且有些时候的设计变更过大，修模已经不能实现的情况下，可能就会重新开模，这些意味着的不仅仅是投资的增加，还有项目进度的延后和市场先机的错失。对于这种现象已经在以往的项目开发过程中发生过很多次。
二、忽略了工艺流程的标准化和零件的通用性
企业要求我们的研发人员有创新精神，可以打破既定格局、推陈出新，研发工程师们花了很多的时间和心血在全新产品的开发，所有的零件重新设计，忽略了既有产品的重新开发和应用。 设计过多的新零件，造成研发人员工作量大增，研发时间和成本增加了；对于工业化来说，意味着过多模具的投资；对于下游的生产工厂，过多新零件，不利于现场管理，增加了库存成本，也增加了误装配的风险，这些最终都会在产品的最终售前成本中体现出来。
研发人员设计出来的产品外形是多种多样的，对产品性能进行的测试要求是多种多样的，产品的生产工艺流程也是多种多样的，为了满足这些新产品质量的要求，需要投入了昂贵的全自动检测线，