答：（1）随碳含量升高，珠光体含量升高，故硬度随碳含量升高而升高，强度在
ω（C）<1%时随含碳量升高而升高，塑性韧性随碳含量升高而降低。
（2）均为共析钢，在共析钢中含碳质量分数在接近1%时，其强度达到最高值，随含碳量升高，强度下降，原因是由于脆性的二次渗碳体在含碳高于1%时，晶界形成连续网络，使钢脆性增加，故强度低，而硬度随碳含量升高而升高。
12、根据Fe-C合金组织与性能的关系，画出强度（σ）、硬度（HB）、塑性（δ、ψ）和韧性（a）与钢中含碳量的变化关系曲线，并解释。
答：随碳含量增加，碳素钢的硬度线性提高而塑韧性下降；强度先随硬度的提高而提高，但大约当C%＞0.9%后，强度反而下降；
第五章
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第六章
5、什么是滑移？绘图说明拉伸变形时，滑移过程中晶体的转动机制。 答：滑移：晶体的一部分相对于另一部分沿着某些晶面和晶相发生相对滑动的结果，这种变形方式称为滑移。
6、名词解释 滑移系：一个滑移面和此面上的一个滑移方向结合起来组成一个滑移系
回复：是指经冷塑性变形的金属在加热时，在光学显微组织发生改变前(即在再结晶晶粒形成前)所产生的某些亚结构和性能的变化过程。
再结晶：冷变形后的金属加热到一定温度之后，在原来的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化，并恢复到完全软化状态，这个过程称之为再结晶。
9、试叙述滑移的本质。用位错理论解释晶体滑移时临界切应力的理论值与实验值相差十分悬殊的原因?
答：滑移的本质：位错在切应力的作用下沿着滑移面逐步移动。 原因：晶体在滑移时并不是滑移面上的原子一齐移动，而是位错中心原子的逐一递进，由一个平衡位置 转移到另一个平衡体置。位错虽然移动了一个原子间距，但只需位错中心附近的少数原子作远小于一个 原子间距的弹性偏移。因此位错运动只需要一个很小的切应力就可实现。
11、试用多晶体的塑性变形过程说明纯金属晶粒越细、强度越高、塑性越好的原因。
答：根据 τ= nτ0关系式，应力集中的大小决定于塞积的位错数目n，n越大，则应力集中也越大。n与晶界到位错源的距离L成正比。晶粒越小，晶界到位错源的距离L越小，应力集中越小，晶粒越小，位错运动所需外部施加的应力需要越大，宏观表现强度越高。
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12、何谓加工硬化？产生原因和消除方法是什么？
答：加工硬化：在塑性变形过程中随着金属内部组织的变化，金属的机械性能将产生明显的变化。随着变形程度的增加，金属的强度、硬度显著升高，而塑性、韧性则显著下降，这一现象称为加工硬化。产生原因：位错的运动和交互作用造成的。随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，因此位错在运动时的相互交割加剧，结果即产生固定的割阶、位错缠结等障碍，使位错运动的阻力增大，引起变形抗力增加，给继续塑性变形造成困难，从而提高金属的强度。解决办法：中间退火。
13、试述金属材料冷塑变形对组织和性能的影响
版本一：
金属塑性变形后的组织与性能 ：显微组织出现纤维组织， 亚结构细化，出现形变织构以及残余应力。性能：材料的强度、硬度升高，塑性、韧性下降；比电阻增加，导电系数和电阻温度系数下降，抗腐蚀能力降低等。
版本二：
18、说明冷变形金属在加热过程中各阶段组织与性能的变化。
答：金属经冷塑性变形后，由于其内部亚结构细化、晶格畸变等原因，处于不稳定状态，具有自发地恢复到稳定状态的趋势。但在室温下，由于原子活动能力不足，恢复过程不易进行。若对其加热，因原子活动能力增强，就会使组织与性能发生一系列的变化。
1．回复 当加热温度较低时，原子活动能力尚低，故冷变形金属的显微组织无明显变化，仍保持着纤组织的特征。此时，因晶格畸变已减轻，使残余应力显著下降。但造成加工硬化的主要原因未消除，故其机械性能变化不大。但某些物理、化学性能发生明显的变化，如电阻显著减小，抗应力腐蚀能力则提高。
2．再结晶 当加热温度较高时，将首先在变形晶粒的晶界或滑移带、孪晶带等晶格畸变严重的地带，通过形核与长大方式进行再结晶。冷变形金属在再结晶后获得了新的等轴晶粒，因而消除了冷加工纤维组织、加工硬化和残余应力，使金属又重新恢复到冷塑性变形前的状态。
3、晶粒长大 冷变形金属再结晶后，一般都得到细小均匀的等轴晶粒。但继续升
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高加热温度或延长保温时间，再结晶后的晶粒又会逐渐长大，使晶粒粗化。
第七章
1、试述共析钢加热时，珠光体向奥氏体转变的过程，影响转变速度的因素是什么？ 答：加热过程中奥氏体转变过程可分为四步进行
第一阶段：奥氏体晶核的形成。在珠光体转变为奥氏体过程中，原铁素体由体心立方晶格改组为奥氏体的面心立方晶格，原渗碳体由复杂斜方晶格转变为面心立方晶格。所以，钢的加热转变既有碳原子的扩散，也有晶体结构的变化。基于能量与成分条件，奥氏体晶核在珠光体的铁素体与渗碳体两相交界处产生，这两相交界面越多，奥氏体晶核越多。 第二阶段：奥氏体的长大。奥氏体晶核形成后，它的一侧与渗碳体相接，另一侧与铁素体相接。随着铁素体的转变（铁素体区域的缩小），以及渗碳体的溶解（渗碳体区域缩小），奥氏体不断向其两侧的原铁素体区域及渗碳体区域扩展长大，直至铁素体完全消失，奥氏体彼此相遇，形成一个个的奥氏体晶粒。 第三阶段：残余渗碳体的溶解。由于铁素体转变为奥氏体速度远高于渗碳体的溶解速度，在铁素体完全转变之后尚有不少未溶解的“残余渗碳体”存在，还需一定时间保温，让渗碳体全部溶解。
第四阶段：奥氏体成分的均匀化。即使渗碳体全部溶解，奥氏体内的成分仍不均匀，在原铁素体区域形成的奥氏体含碳量偏低，在原渗碳体区域形成的奥氏体含碳量偏高，还需保温足够时间，让碳原子充分扩散，奥氏体成分才可能均匀。 影响转变速度的因素：加热温度、原始组织、化学成分
4、何谓过冷奥氏体等温转变曲线？绘出共析钢过冷奥氏体等温转变曲线，并说明各条曲线及区域的金属学意义。
答: ①过冷奥氏体等温转变曲线是表示不同温度下过冷奥氏体转变量与转变时间关系的曲线, 俗称C曲线， TTT 图。
②共析钢TTT曲线d的分析： 线：
A1线：奥氏体和珠光体的平衡温度； 左边曲线：转变开始线； 右边曲线：转变终了线； Ms线：奥氏体向马氏体转变的开始线；
Mf线：奥氏体向马氏体转变的终了线；
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区：
过冷A区；
A1—550℃之间：珠光体转变区； 550—Ms：贝氏体转变区； Ms—Mf ：马氏体转变区；
5、 绘出共析钢连续冷却转变曲线，并比较它与等温转变曲线之间的异同点。
答：相同点：二者的相同点均是过冷奥氏体的转变图解，本质上是一致的的，转变过程和转变产物的类型基本上相互对应，其转变曲线均为C形，尤其是在高温区，二者的影响因素为含碳量、合金元素的含量、加热温度以及保温时间。
二者的区别在于冷却条件的不同，其显著的区别主要有： ①连续冷却时，过冷奥氏体是在一个温度范围内完全组织转变的，其组织的转变很不均匀，先转变
的组织较粗，而后转变的组织较细，往往得到几种组织的混合物； ②共析钢连续冷却时，只有珠光体的转变而无贝氏体的转变。原因在于当冷却速度缓慢时，过冷奥
氏体将全部转变为珠光体，当冷却速度过快时，则过冷奥氏体在中温区停留时间，还未达到贝氏体
转变的孕育区，已经降低到M。点开始转变为马氏体；
连续冷却转变曲线向右下方移动，表明连续冷却转变时，奥氏体开始转变的温度降低，孕育期较
长，也说明等温冷却转变曲线上确定的临界冷却速度高于连续冷却转变曲线上的冷却速度。
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