热处理加工工艺规范
1范围
本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。 2 准备工作
2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。 2.2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。 2.3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常 2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。一般工件离炉壁应大于 100mm ，离炉顶大于 200mm。 2.5形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内，严禁悬空堆放。 3退火 3.1对于45#、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830-850℃，保温2-3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500-600℃出炉空冷。
3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740-760℃，750-770℃，保温2-4小时，然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500-600℃出炉空冷。 3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。 3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500-600℃时，应保温1-2小时后再继续升温。
3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。
4正火
4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。
4.2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。
4.3 对于45#、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1-3小时出炉空冷。
4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：
4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。 4.6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。 4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm 者，其间隙应大于50mm . 技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
4.8对细长零件，在易变形部位加支承 （垫铁〉。
4.9保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆集中。
5淬火
5. 1对于45#钢件加热到 830℃-870℃，保温 0. 3-l. 2h ，然后出炉在盐水中急速冷却。
5. 2对于40Cr钢件加热到 840℃-880℃，保温 0. 3-l. 2h，然后出炉在油（柴油）中急速冷却。
5. 3高碳工具钢加热到 760℃-820℃，保温 0. 3-1. Zh ，然后出炉在盐水中急速冷却。
5. 4淬火时，工件要平衡迅速地进入冷却介质中，并上、下移动，同时将工件线圈行走，直到没有汽泡出现或水声微弱停止。
5. 5 根据工件的儿何形状、尺寸大小、直径及长度，选择正确的方法浸入冷却剂，以确保工件的变形量最小。
扁平和长柱外表的工件应垂直浸入冷却剂。
不穿通孔的工件 ，应使孔口朝上浸入冷却介质，以免空气或冷却剂气 泡堵在凹面处不能跑出，阻碍冷却的正常进行。 尽可能将厚的部分先浸入冷却剂。
5.6工件淬火后应尽快进行回火处理，停留时间不得超过24小时。 有效厚度（mm ) 保温时间(min) 25 60 25-50 90 50-75 120 75-100 150 100-125 180 5.7截面大小不同的零件装入同炉时，大件放在炉膛里面，小料工放在前面，以方便小件先出炉。
5.8冷却介质自来水（盐水）、柴油使用温度分别为小于 30℃、80℃。 5.9一般淬火件不做金相检验，但如工艺有规定，检验人员对本批淬火件质量发生怀疑、成批产品变更工艺、新钢材、新工艺、新技术试验以及分析废品原因等，应进行金相组织检验。
6回火 6.1将淬火后的工件，根据要求加热到一定的温度，保温1-2小时，出炉在空气中冷却。
6.2回火的温度主要根据零件的材料 、要求硬度以及淬火后的硬度而定。 6.3一般代表性材料回火温度对照表： 牌号 热处理 调质 45# 调质 淬火 淬火 调质 调质 40Cr 淬火 淬火 淬火 T10 淬火 HRC63-66 HRC58-64 220-240℃ 6.4回火保温时间应根据零件的大小和一次装炉量等情况而定，较大的零件或一次装炉量较多，则保温时间要长一些。反之，要短一些，以符合图样所要求的硬度为原则。
6.5回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力、提高塑性、稳定工件尺寸、满足硬度要求 ，经获得需要的组织和性能，因此，要严格遵守各项操作要领，确保产品质量。
调质 HRC63-66 HRC53 以上 HRC58-60 淬火后硬度 HRC58-60 HRC58-60 技术要求硬度 HRC20 -25 HRC25-30 HRC40-45 HRC45-50 HRC20-25 HRC25-30 HRC40-45 HRC45-50 HRC50-55 HRC24-28 回火温度 560-600℃ 500-540℃ 350-370℃ 260-280℃ 600-650℃ 580-600℃ 350-370℃ 260-280℃ 180-200℃ 600-640℃ 7 火焰淬火
7.1 将工件置于强烈的火焰中进行加热，使其表面植度迅速达到淬火温度（ 目测），急速用冷却剂（自来水）进行冷却，以获得要求的表面硬度及硬化层深度 。 7.2 火焰淬火后的工件应及时回火，以免产生裂纹。
7.3 火焰淬火使用的乙炔压力为0.03-0.1MPa，氧气压力为 0.1-0.8MPa。 7.4 操作时，工件表面与火焰的距离一般为5-10mm。根据零件大小而定。烧咀的移动速度50-300mm/min 。烧咀后倾 10-30°射向工件。 7.5 火焰的前进速度要均匀，以免因加热不均而影响质量。
7.6 熄火时应先关闭一些氧气（将气阀调小，不能完全关闭），再关闭乙炔 。 7.7 调节火焰为中性火焰，以防氧气过少时火焰温度过高，氧气过多时易引起被淬零件的氧化。在整个淬火过程中，火焰的形状要稳定不变，使淬火表面能均匀受热。
7.8 火焰淬火后的温度可比常规淬火的温度略高 80-100℃，跟度的控制要根据金属表面温度和色标对照表加以自测来完成。 7.9 火焰淬火后的回火操作方法按正常回火操作。
8完工后 8.1 每批工件应当抽样检查其硬度是否达到要求。 8.2 合格工件要按指定的地点以及方式放置整齐。