施工组织设计
（安装平台）的标高、尺寸、预留孔洞、基础混凝土及其几何尺寸、表面质量等是否符合工程设计要求。
７、对放置垫铁部位的基础表面应凿平。 4.1.2.4设备运输、吊装与就位。
1、本工程多数设备为中小型设备，体积不大，重量较轻，可用汽车或人力拉车直接运抵吊装作业区。设备垂直吊装采用汽车吊或借用土建运料提升机，水平安装可采用人力推车或木排、滚杠运输，采用手拉葫芦吊装就位。
2、各类设备吊装时应注意吊点和吊索捆绑方式的选择，不损坏设备外观和设备内在质量。
4.1.2.5设备找正调平
1、确定设备纵、横向定位基准，移动调整设备位置，使设备定位基准与基础平面位置基准线对中；同时配合调整垫铁厚度，来调平泵类等定型设备的基础，待设备到货后，核对其安装尺寸，无误后方可施工。依据设备的负荷，确定垫铁组的位置、数量。
2、泵类等定型设备的基础，待设备到货后，核对其安装尺寸，无误后方可施工。卧式设备以固定端为基准定位。立式设备以设备的管口方位图给出的0°与设备布置图的北向0°一致而定位。
2、电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正。
3、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。
4、电动机轴与泵轴，电动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
4.1.2.5泵密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。
4.1.2.6本工程设备的安装及验收均应以甲方招标文件规定的工程技术规范和施工图纸等技术资料为依据。
4.1.2.7明确质量控制点，实施自检、互检、专检相结合的方法，严把质量关。
4.1.2.8设备出库后至设备移交前，应按公司程序要求采取适当防护措施。
4.1.2.9做好设备验收、验评、三检记录等技术资料整理工作。 4.1.3试运转
4.1.3.1设备的润滑、密封、冷却和液压等系统管道应清洗洁净，保持畅通。其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。
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4.1.3.2运转前应先以人力盘动检查，再投入试运转运行。 4.1.3.3设备应在有介质情况下，进行试运转，试运转介质或代用介质应符合设计要求。
4、各类设备的试运转、启动和停止应按相应设备技术文件的规定进行。
5、在试运转过程中，各固定连接部位不应有松动、转子运转应正常，不得有异常声响和摩擦等现象。轴承温升在允许范围之内，各密封部位泄漏量不超规范，泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。
4.1.4 其它设备安装
其它设备应按图纸、随机携带技术资料、国家有关施工验收标准、规范组织施工及检验。
4.2 管道安装 4.2.1安装通则
4.2.1.1 现场设备安装后即可进行管道安装工作，按照管道平面布置图、流程图对应设备,将管段吊装就位，进行焊接和连接。
4.2.1.2本工程施工根据各工段特点采取流水作业法，在分工协作的基础上保持均衡与连续，在施工中遵循“先干管，后支管”的施工方法以减少返工率；尽量多预制，减少固定口焊接。
4.2.2原材料检验 4.2.2.1管材检验
1.管材应依据设计文件规定进行检验，检验完毕后作好标记。 2.管子的检验，当检查质量证明文件有疑问时，应及时与甲方协商解决方法。
3.到货管子的标记、代号、色带等必须与供货文件指定的材料对应一致，且应符合下列要求：
a、钢管应能清晰辩认。
b、壁厚相近的管子应能清晰辩认。 c、有缝和无缝管子应能清晰辩认。 4.2.2.2．管件检验
1.对法兰、弯头、三通、异径管、密封圈等部件、各种垫片等进行检验。
2.检查管件的内外表面、密封面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷，并应符合材料标准的规定。
3.检查管件的外径、壁厚、长度、不同度、法兰密封面尺寸、螺 孔直径和中心距 等尺寸应符合材料标准的规定。
4.2.2.3．阀门检验
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1.全部阀门应做外观检查，阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质、标识等应符合设计和供货产品的技术文件。
2.检查外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。
3.阀门的严密性试验严格，按照有关规定执行。阀门试验合格后，作标识，并且封口。
4.2.2.4．焊接材料检验
1.焊接材料的检验必须符合有关规定。
2.对于各种牌号的焊条、焊丝、焊剂等材料的标准号、牌号和规格等标识应符合设计文件的要求。
3.焊缝、焊条应检查有无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷，并按设计文件规定进行各种试验。
4.2.3管道加工技术要求 4.2.3.1管道预制
1.管道在预制时留有现场焊接用的焊缝，鉴于机器和设备的不精确性应该留出适当的预度。预留长度最大为100毫米。
2．施工中如发现尺寸上有任何不符的地方，通知TCC现场代表进行解决。
3．预制的管线应该仔细地标上配管管线号，并按照公司程序文件的要求进行防护和存放。
4.管道预制应考虑运输和安装方便，管道预制组合件，应有足够的刚性不会产生永久变形。
5.焊接工作完工后，所有管道的内部和外部要进行清理去除松散的氧化皮，飞溅的焊渣或其它杂物，焊接的飞溅或组对卡具残留物必须全部磨掉。管段敞口处用塑料布等临时封闭，集中按序摆放并做好自检纪录。
4.2.3.2．管道安装前准备
1.检查设备管口间或结构支撑是否与图纸相符。
2. 在安装前，所有管件的内部必须没有焊渣及杂物，并且用无油、无水的压缩空气进行吹洗。
3.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并以办理交接手续。
与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 管子组成件及管道支承件等已检验合格。
4.2.3.3．管道切割与标记移植
1.管道切割要求严格执行设计文件，一般普通碳钢管采用无齿锯或氧炔焰，不锈钢管采用专用锯片的无齿锯。
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2.标记移植，所有切断的管材应事先进行标记移植，所有碳钢用钢印号进行材质移植，并用油漆将移植号圈上。所有不锈钢管材不允许采用钢印，可用油漆涂上不同色标来区分不同的管材。
4.2.3.4管道安装 1.管道安装一般施工工艺 ?管道安装施工顺序
材料验收 测支架上管托安装位置 安装管托 预制管段
保温 防腐 试 压 管子及管件的连接 吊装 ?管道安装专题技术措施
①安装施工前，管道施工人员及管道施工技术员要认真地审阅核对图纸，提前提出各种加工件及支架的计划，与设备连接的法兰如有与管道公称直径或工程压力不一致的情况，应及时测量并提出准确的异径法兰计划，以确保安装施工的顺利进行及各工程节点的如期完成。
②管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口断面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
③穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜设置于套管内。
④连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 ⑤泵连接管道
a、与泵连接的管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。
b、输入和输出管道应有各自支架，泵不得直接承受管道重量。 c、管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割。
d、互相连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰、螺栓或管接头强行连接。
⑥安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
⑦不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）橡胶石棉垫。
⑧法兰、焊缝及其它连接件的设置应变于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
⑨法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓空应跨中安装。法兰坚应保持平行，其偏差不的大于法兰外径的1.5‰，且不的大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑩管道安装的允许偏差（mm）
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项 目 允许偏差 坐标 架空⑥ 室内 15 标高 架空 室内 +/-15 水平管道平直度 DN≤100 2L‰,最大50 DN＞100 3L‰,最大80 立管铅垂度 5L‰,最大30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L—管子有效长度;DN—管子公称直径 4.2.4管道连接（焊接）
1．严格按照《工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97》和《现场设备、工业管道焊接工程及施工验收规范GBJ236—82》施工。
2．管道之间、管道与管件之间采用对焊连接。
3．不锈钢管（材质304和316L）之间及管道与管件之间采用氩弧焊对焊连接。
4．DN>65mm时，碳钢管件之间及管道与管件之间采用电弧焊；DN≤65mm时，碳钢管件之间及管道与管件之间采用氧炔焊。
5．304不锈钢管道及管件对接焊缝外表面按要求进行酸洗处理。 6.管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错遍量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
4.2.5．管道系统严密试验 1．试压前的准备
1）试压前对每一个试压回路或单根管线，检查管线起止点，检查所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线遗漏项目。
2）对主蒸汽管道，在水试验前应将支吊架锁定或垫牢固。防止支吊架受损、变形。
3）根据工艺流程图和工艺管道平面布置图，绘制试压系统图。 4）管线上的安全阀、过滤器等按技术要求用盲板隔开或拆下，试压系统图中盲板应编号，现场盲板应挂牌标号，并由专人管理，以防漏拆、错装。
5）系统自查、互检合格后，报监理审查，检查合格后，填写表格，申请试压。
6）准备两套经过检验合格的压力表。试验用的压力表刻度为试验压力的1.5倍以上。
7）按系统图接通上水点、排水点、安装试压泵、装设排气放
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