精益管理创新达标标准细分表
领域 细分工作 企业对标 应用5S彻底整理无用物品物料和无效积压浪费，减少资金占用 应用标准作业分析，合理安排员工工作，减少人员投入 生通过设备综合效率改善，提高设备能力，减少设备投入，降低各项消耗 产应用均衡生产技术，提高生产系统稳定性与连续性，降低生产组织过程频繁调整导致的系统要成本上升 素节通过应用QC七大分析手法，持续提升产品质量，降低返工、退货、客户流失等成本 约 制定降低成本目标，持续改善，降低成本 其他 生产线实现标准作业，能持续发现和优化瓶颈工位和瓶颈时间，有明确的节拍时间等目标， 能实现持续改善和推进 通过减少无效作业和动作改善，减少作业时间浪费，提升生产线效率 通过改善瓶颈工序能力，提升生产线的效率，实现按节拍生产 通过工序平衡分析改善工具，减少生产过程中的等待，减少人员配臵，提升生产线的效率 通过人机操作分析，提高人与人，人与机器之间的配合效率，消除等待，提升生产线效率 生产线实现设备综合效率的管理，能持续发现和改善损失要因和损失时间，提升设备综合效生率 产通过提升设备综合效率，充分发挥设备能力，提升生产效率 效率通过快速切换（换模、换品种、清洗等等）分析，优化切换操作顺序，提升切换效率 改通过价值流管理，识别浪费，不断推进改善，提升系统效率 善 通过减小生产批量，增强生产系统快速响应能力，缩短交货周期，减少在制品库存 通过改进现场布局，以减少生产过程中搬运，提升生产效率 其他 服通过客户满意度分析，发现客户诉求，进行改善，以提升客户满意度 务通过优化服务流程，缩短服务时间，提升服务效果，以增强客户价值体验 效推进目视化，使指标、正常与异常基准和改进情况现场可视，问题、规范、状态一目了然 果改其他 善 通过建立、实施、保持质量管理体系，提升质量保证能力，促进质量提升 通过首次通过率等质量指标的设立与分析，以持续暴露质量问题，推进改进活动，提升产品质量 通过成立QC小组，在日常工作中及时分析质量问题，给出改进建议，改进质量管控过程中各项工作 通过应用SPC、QC7大手法、长量变数分析、5w1h，等分析工具分析，强化过程质量控制，提升产品的稳定性 通过推进标准化操作，提升操作水平，提升产品质量 通过建立生产过程中关键质量管控点，明确控制标准，强化过程控制 通过不断分析设备对产品量的影响，改进设备，提升产品质量 明确每个工位品质检查项目，确保品质在工程内构筑 生产线内一个流生产，明确标准手持并遵守标准手持，不在生产线堆积物品，构筑发现不良停线、报警、追究原因的管理体制 产品质量提升 其他 通过工艺程序分析，取消不合理的工序，以提升生产效率，降低成本 工通过工艺程序分析，合并工序，提升效率， 艺通过流程分析，不断优化工艺文件，使工艺文件更具指导性 流程通过试验设计等方法，不断优化原料投入与加工方法，增强生产过程稳定性与降低消耗 优通过设立工艺执行率等指标并进行现场抽查与跟踪分析，强化过程质量管控 化 其他 围绕发展方向，制定方针，分解方针，落实方针，以保证企业发展战略落地 管通过系统分析、价值流分析工具，不断优化制度体系，以保证制度的体系性 理围绕运营中的问题，持续优化制度，使制度建设产生实效 制度应用A3报告工具，系统、有逻辑地分析、解决问题并进行后续的跟踪，以提升改善能力 改应用PDCA工具，不断检查制度的落地情况，改进与优化制度，确保制度执行 进 其他 构筑打造精益企业的理想姿态，以及中长期推进计划，配备牵引、领导工厂精益推进的组织 和改善人才 应用多能工工具，制定培训计划，对员工评定，不断提升员工技能 按标准推进5S，员工养成习惯，持续提升员工素质 人推进TWI（督导人员训练），建立内部培训体系，有培训计划和履历管理，以及教育后实践员和跟踪体制，提升员工素质 素推进改善提案，导入对应工具方法，提升员工创新能力，构筑现地现物，定期跟进的跟踪体质制 提尊重员工智慧，制定合理激励措施，尤其让员工体会来自工作的成就，激发员工参与改善的高 热情 其他 设通过推进TPM，提高设备信赖性，减少设备突发性作业的发生，延长保全作业(点检、定期备检查、定期修理等)的周期，缩短设备保全作业工时 保通过推进5S+安全，塑造整洁、安全且舒适的工作环境 全建立、健全安全生产管理的激励、考核监督和问责机制，为安全生产创造保障环境 与通过安全生产标准化的设，把安全生产的任务量化、具体化，保证各项工作安全、规范、有安序、高效进行 全生其他 产 通过实施并行工程，缩短研发周期 通过应用QFD分析工具，提升产品开发过程中客户需求转化能力，提高研发质量，缩短研发周期 研通过应用标准化技术，设立标准化流程、设计标准化与工程检查清单、标准技能集/能力，发减少开发过程中的延期 和通过通用结构与模块化设计，增强开发过程中的复用性，降低开发成本 销对客户进行分类与定位，制定不同的开发与维护策略，以提升客户数量与产品销量 售创通过流程分析，建立标准化的销售流程，以提升销售效率 新 确定沟通计划，以确保客户开发、维护的有序进行 通过应用SPIN等客户需求分析工具，不断发现客户价值，实现客户价值，以赢得客户信赖 其他 供应链与物流创新 信息化集成制造 通过价值流分析，工程合并，消除中间在库，工厂按物的流动进行布局配臵，无逆向、交叉物流 生产方式明确，设立库存标准，不断优化库存，降低库存，持续暴露浪费，减少资金占压 通过小批量、多回、均衡供应与供应商管理库存，减少库存量 通过共享采购信息，让供应商根据预测信息做生产准备，确保供应及时到货 优化物流布局，减少生产过程中的搬运，提升效率 设臵零件的物流计划，明确物流时间、地点、数量，提升物流效率 优化转运工具，降低负荷与提升效率 定时定量将料备至现场，提高生产人员工作效率 搬运作业规则明确，实现整组、小L0T、固定路线的定时或定量搬运，搬运作业实现1人工 使用看板传递信息，根据发货，运送物料与产品 完善来料质量和交付评价绩效管理系统，实现供应商质量和交付表现稳步提升 完善供应商成本管控体系，实现采购成本的持续降低 建立供应商长期合作体系，提升供应商合作的稳定性 建立扶持供应商持续改善体系，不断提升供应商水平 深度介入供应商新产品开发，保证新产品顺利供货 其他 通过推进设备自主维护，提升设备运转率 实现电子供货系统（电子看板） 以精益思想全面集成企业内信息和设备系统，使精益管理技术自动化，获得良好的竞争优势 以精益思想全面集成企业资源计划（ERP）和供应链管理（SCM），为客户创造价值，使供应链上的每个节点均达到最佳运行水平 其他 结合作业过程特点，不断对生产工艺、流程进行优化，以减少资源损耗。对于重大损耗项目，设立专项实施改进。 建立能源消耗控制流程，结合生产现场特点，开发能源循环使用方法，针对废弃的设备和材料，设计循环再利用的方案。 将能源损耗纳入企业绩效管理体系，提出明确的节能降耗目标。投入必要的资源，不断优化工艺，减少生产过程中的污染排放和能源消耗。 创造符合人体工学要求的工作条件，能够通过各种方法，不断减少员工劳动强度、提高劳动效率、减少安全隐患。 推行节能、节地、节水、节材和环境保护（四节一保），绿色施工成效显著。（施工企业） 参照环境管理体系（GB/T24001）实施生产现场环境管理。 其他 资源综合利用 例：典型精益管理方法，可参考（但不必局限于）以下方法：
适宜的管理体系（质量、环境、职业健康安全管理体系等）；5S (整理、整顿、清洁、清扫、素养)；5W1H；流程优化（流程图、PDCA、SPIN）；TPM（设备六大损失、初期清扫、OEE、MTTR、MTPF）；目视化管理；浪费识别与改善（运输浪费、动作浪费、库存浪费、等待浪费、程序浪费、不良浪费、过量生产浪费）；精益品质管理（因果图、长量变数分析、标准操作规程、首次通过率、QC、SPC、QFD）；价值流分析（VSM）；标准作业（时间观测、产能分析、标准工作）；单件流与批量生产；生产线平衡与节拍优化；精益生产线布局；快速换模（SMED）；看板管理与平准化生产；A3报告。