够够到，然后员工产生一种成就感。
进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的三现原则,现场、现物、现实，就
是说，当发生问题的时候，管理者要快速到现场去，亲眼确认现物,认真探究现实,并通过4m
（人员、机器、物料、方法）+1e（环境）和5why（不要把焦点放在人身上）工具，提出和
落实符合实际的解决办法。 品质管理方面的方法和工具：
1. 品质确认台 4s 做好。
2. 不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。 3. 品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。
4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量
5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。
6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设
备、工装、夹具）。另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并
且通过qc 七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统
计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯。 对于技术部的工作举例：
1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量\\2mm\\,以 递增，没有人去尝试留量 小一些是否可以。
2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对
于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20XX 年通过改善
消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc
的曲老师说的一句话羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时
代，每个企业、每个人都要有危机感.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改
变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动tps 的管理
理念，只有行动起来才能>收获到果实！赵建新 （四）
20XX年12月20日，我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习，课程的题目是精益生
产现场管理之6s实战.张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的
发展史，同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课程的内容，联系
自己所在部门的工作，谈谈存在的浪费现象，并分析具体的改进措施。我所在部门为技术部，主要从事日常的产品工艺编制，技术图纸的发放及归档。因生产
需要，图纸一般一式两份，一份发放至生产部门用于生产，另一份用于留底归档，方便下次
重复使用。技术工艺在编制完成后，一般先打印两份，由部门内部人员进行校对、审核图纸
的正确性，一旦发现图纸有错误，就进行更改后再次打印两份，原先的工艺图纸只能作废或
当草稿纸使用。如此一来，对纸张的消耗造成了不小的浪费，虽然说纸张不是一件太贵的物
品，但是积少成多，一年下来，造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说，其
他部门的打印量也很大，像错误打印的情况也会时常发生，这就需要想办法杜绝这一浪费现
象的发生或者尽量少发生。 看到这一现象的发生就需
要找办法改进，提出改进措施。就自己部门上述问题而言，首
先开始阶段，我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核，如果图纸错误，就再打印一份。
这样做至少可以减少一半的浪费现象。其次，我们可以尝试进行电子版校对、审核，即不打
印工艺图纸，将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核，一旦有错误信
息立即反馈给编制人员，进行及时更正，无错误信息后，打印纸质版工艺文件两份。通过以
上举措，达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。篇四：学习精益生产心得体会 学习《精益生产》心得201 4年9月3日--4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次
培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习。
使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。