XQL 施工技术方案 150?104t/a渣油加氢（VRDS）装置
1.变更原因
（1）本方案采用《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997标准，代替原方案中SHJ520-91；
（2）本方案采用《压力容器无损检测》JB4730-94，代替原方案中GB3323-87；
（3）炉管材质Cr5Mo被STFA25-SH所代替。
因此，有必要对原方案焊接和热处理的有关条款进行补充和说明。除本方案特别说明条款外，其余部分仍然执行原方案。 2.对流段炉管安装 （1）组装、焊接
①对流段炉管的安装，宜视现场的情况而定。为了便于射线检查，先将每两根炉管与急弯弯头（一个1800）焊接为一组，安装时，由先中间后周边的原则进行预穿装，最后焊接另一面急弯弯头与炉管的接缝，尽可能地减少固定焊接接头。
②将炉管和急弯弯头内部的污垢、杂物进行清理,炉管切割下料和坡口加工,采用机械加工方法，炉管接缝的坡口形式根据设计图纸，如图1所示。
图1.炉管接缝坡口形式
③坡口加工后,应进行外观检查,其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 ④炉管焊接应选择具有STFA25-SH材质合格证的焊工施焊,为了保证质量,采用氩电联焊形式,焊接执行十公司焊接工艺评定。焊丝牌号为TGS-5CM,规格为Φ2.0；焊条型号选用E1-5Mo-15，牌号为R507,规格采用Φ3.2。 ⑤焊条烘干温度为350~400℃,烘干时间为2h,然后保存在100~120℃的恒温箱中。
⑥焊接工艺参数如表1.
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焊接工艺参数 表1 层规次 格 1 2 3 Φ2.4 Φ3.2 Φ3.2 电压V 12~ 16 22~ 26 22~ 26 电流A 80~ 120 80~ 120 80~ 120 焊接 速度预热温250~ 350 层间温 后热温度℃ 300~ 350 后热时间 焊接方法 min 10～30 氩弧 cm/min 度℃ 度℃ 8~14 7~9 8~10 ≥250 ≥250 手工 手工 ⑦预热使用测温仪检测温度，预热范围：接缝两侧各100mm范围。 （2）焊接检验
①炉管焊接完成后焊工应在焊缝周围打上自己的钢印号，依照焊口编号图,对焊缝进行100%的射线检测，以《压力容器无损检测》JB4730-94Ⅱ级为合格。对于无法进行射线透照检查的焊缝应补作100%渗透检验，以JB1152-81中I级为合格。
②对探伤不合格的焊缝，应对其返修。
③焊缝返修，按原焊接工艺重新施焊，且预热温度比原预热温度高出50℃（即300～400℃），同一焊缝返修次数不得超过两次，否则，应经项目施工部技术负责人批准。返修部位、次数及检验结果，均应记入有关焊接记录中。
（3）焊后局部热处理
①对流段炉管探伤完毕，应及时进行焊后局部热处理，热处理工艺如 下：300℃以下升温速度可不控制，300℃以上升温速度应≤220℃/h,在750~780℃时，保温1.0h, 300℃以上降温速度应≤275℃/h，300℃以下自然冷却。加热宽度为200mm,保温宽度为400mm,保温厚度为60mm，保温材料为耐火硅酸铝。其理论工艺曲线如图2.
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图2.热处理理论工艺曲线
②热处理完毕，对炉管焊缝、热影响区及母材作10%的布氏硬度抽查，焊缝硬度以不超过241HB为合格。
③热处理后，应对炉管焊缝按10%的比例作超声检测和渗透检验，以无裂纹为合格。 （4）炉管水压试验
①炉管水压试验时，设两块精度为1.5级且经检验合格的压力表，压力表量程为6.4MPa,压力试验时升压缓慢分阶段进行，升至0.4MPa 时暂停，检查有无泄漏之处，再升至2.5MPa时暂停，确认无泄漏后,升至试验压力 (3.8MPa)，保持30min后进行全面检查，以无泄漏、不降压、不发汗、目测无变形为合格。炉管水压试验曲线见图3.
图3. 炉管水压试验曲线 ②压力试验应使用洁净水，水压试验后，必须立即将水排净，并用压缩空气吹净。
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