?/p>
单位人时产能
UPPH
管控的思路和方?/p>
UPPH
?/p>
units Per Hour Per Person
单位人时产能的缩写,
是公司作?/p>
衡量员工工作绩效的重要指标?/p>
UPPH
是衡?/p>
员工单位时间工作量的
一种绩效指标?/p>
UPPH
计算方式如下?/p>
UPPH
=
工作?/p>
/(
?/p>
入时?/p>
*
投入人力
)
?/p>
(投入时
间以小时计算?/p>
?/p>
先算出总工?/p>
(人数×工时)
?/p>
再用总产量除以总工
时,例:
50
人,
8
小时?/p>
600
产量?/p>
UPPH
=600÷?0×8?/p>
=1.5
?/p>
由上
式可见,
员工绩效?/p>
UPPH
成正比关系?/p>
大多数国际公司都?/p>
UPPH
作为员工绩效评比的重要指标?/p>
UPH
?/p>
units per hour
)单位小时产?/p>
,
指每?/p>
时的产量
,UPH=
年生产量
/(12*
月工作日
*
日工作小?/p>
)
?/p>
UPH=
日生产量
/
日工?/p>
小时
;
UPPH
?/p>
units per people per hour
)人均时产能
,
指每小时每个人的?/p>
?/p>
,
UPPH
=
年生产量
/(12
?/p>
*
月工作日
*
日工作小?/p>
*
工人人数
)
?/p>
UPPH
=
日生?/p>
?/p>
/(
日工作小?/p>
*
投入人工
). UPH
?/p>
UPPH
算出来的都是某个工位的产能?/p>
?/p>
进的管控
工厂
UPPH
方案?/p>
一?/p>
总体指导思想
1.
精益生产作为当今最为先进的
制造管理方法,具有很强的实践性?/p>
改善实施必须始终围绕精益生产管理体系
的核心即消除浪费来开?/p>
各项工作,时时以精益生产思想作为工作指导的有?/p>
武器?/p>
2.
任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业?/p>
在应用精?/p>
?/p>
产理论进行改善时?/p>
必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本?/p>
的特殊性进
行灵活应用,因地制宜。只有这样,才一不至于在改善?/p>
生搬硬套,走错方向?/p>
例如由于手机行业存在市场机会成本?/p>
战略?/p>
求不能完全做
“零库存”管理?/p>
3
一个拥有卓越企业文化和管理的企业,需要经过多年的实践积淀?/p>
能实现?/p>
丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式,
历经四十年时间才一
逐步形成
了初步成型的丰田方式。时至今日,丰田方式仍在不断改善
进步中。因此,?/p>
有那个企业的实现是一瞰而就的,需要一点一滴的
积累。卓越企业管理需要系
统性的全面进行改善,但需要结合实际状
况分步骤分门别类的逐步改善进而达
成阶段目标并最终实现总目标?/p>
4.
改善不能脱离现场?/p>
所有数据必须现场测量,
所有问题必须现场观
察,充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱?/p>
现场,脱?/p>
实际,脱离基层员工,任何改善都只是纸上谈兵?/p>
5.
改善成果必须
实现标准化,没有标准化的改善不是完美的改善?/p>
6.
精益生产的改善需要以?/p>
为本?/p>
全员
参与。只?/p>
全员
参与,充分发
挥人的主动性和能动性,改善才能?/p>
处开花?/p>
7.
改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程?/p>
没有最好,
?/p>
?/p>
更好,持续改善,不断进步,这是丰田方式的精髓。只有深深理?/p>
这一精髓?/p>
并将其作为企业文化融?/p>
员工心中,才能够在精益生?/p>
的实践应用中取得?/p>
久发展?/p>
二、实施方案指导框?/p>
结合企业自身实际状况?/p>
借鉴国内外的精益
生产理论指导和实践案?/p>
研究,研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类,
提出了新的改?/p>
模型?/p>
作为公司推行精益生产管理的指导框架?/p>
改善模型?/p>
为新“TPS?nbsp;模型?/p>
T
代表技?/p>
(Technology
)
?/p>
P
代表人员
(Person
)
?/p>
S
?/p>
表系?/p>
(System
?/p>
如图
4-1
所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支?/p>
以及人才
培养?/p>
如图
4-2
所示?/p>
制造技术的改善代表着生产技术的改进?/p>
而支
持系统则是从流程设计上来进行优化?/p>
而人才培养正是从以人为本?/p>
角度?