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单位人时产能

 

UPPH

 

管控的思路和方?/p>

 

UPPH

 

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 units Per Hour Per Person 

单位人时产能的缩写,

是公司作?/p>

 

衡量员工工作绩效的重要指标?/p>

UPPH

 

是衡?/p>

员工单位时间工作量的

 

一种绩效指标?/p>

 

UPPH

 

计算方式如下?/p>

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=

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*

投入人力

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(投入时

 

间以小时计算?/p>

 

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先算出总工?/p>

(人数×工时)

 

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再用总产量除以总工

 

时,例:

50 

人,

8 

小时?/p>

600 

产量?/p>

UPPH

=600÷?0×8?/p>

=1.5

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由上

 

式可见,

员工绩效?/p>

 

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成正比关系?/p>

大多数国际公司都?/p>

 

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作为员工绩效评比的重要指标?/p>

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,

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算出来的都是某个工位的产能?/p>

 

?/p>

进的管控

工厂

 

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方案?/p>

 

一?/p>

总体指导思想

 1.

精益生产作为当今最为先进的

制造管理方法,具有很强的实践性?/p>

 

改善实施必须始终围绕精益生产管理体系

的核心即消除浪费来开?/p>

 

各项工作,时时以精益生产思想作为工作指导的有?/p>

武器?/p>

 2.

任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业?/p>

在应用精?/p>

 

?/p>

产理论进行改善时?/p>

 

必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本?/p>

 

的特殊性进

行灵活应用,因地制宜。只有这样,才一不至于在改善?/p>

 

生搬硬套,走错方向?/p>

例如由于手机行业存在市场机会成本?/p>

战略?/p>

 

求不能完全做

“零库存”管理?/p>

 

3 

一个拥有卓越企业文化和管理的企业,需要经过多年的实践积淀?/p>

 

能实现?/p>

 

丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式,

 

历经四十年时间才一

 

逐步形成

了初步成型的丰田方式。时至今日,丰田方式仍在不断改善

 

进步中。因此,?/p>

有那个企业的实现是一瞰而就的,需要一点一滴的

 

积累。卓越企业管理需要系

统性的全面进行改善,但需要结合实际状

 

况分步骤分门别类的逐步改善进而达

成阶段目标并最终实现总目标?/p>

 4.

改善不能脱离现场?/p>

所有数据必须现场测量,

所有问题必须现场观

 

察,充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱?/p>

现场,脱?/p>

 

实际,脱离基层员工,任何改善都只是纸上谈兵?/p>

 5.

改善成果必须

实现标准化,没有标准化的改善不是完美的改善?/p>

 6.

精益生产的改善需要以?/p>

为本?/p>

全员

参与。只?/p>

全员

参与,充分发

 

挥人的主动性和能动性,改善才能?/p>

处开花?/p>

 7.

改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程?/p>

没有最好,

?/p>

 

?/p>

更好,持续改善,不断进步,这是丰田方式的精髓。只有深深理?/p>

 

这一精髓?/p>

并将其作为企业文化融?/p>

员工心中,才能够在精益生?/p>

 

的实践应用中取得?/p>

久发展?/p>

 

二、实施方案指导框?/p>

 

结合企业自身实际状况?/p>

 

借鉴国内外的精益

生产理论指导和实践案?/p>

 

研究,研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类,

提出了新的改?/p>

 

模型?/p>

 

作为公司推行精益生产管理的指导框架?/p>

 

改善模型?/p>

为新“TPS?nbsp;模型?/p>

 T 

代表技?/p>

(Technology 

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代表人员

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表系?/p>

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如图

 4-1 

所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支?/p>

以及人才

 

培养?/p>

如图

 4-2 

所示?/p>

制造技术的改善代表着生产技术的改进?/p>

而支

 

持系统则是从流程设计上来进行优化?/p>

 

而人才培养正是从以人为本?/p>

 

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单位人时产能

 

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管控的思路和方?/p>

 

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 units Per Hour Per Person 

单位人时产能的缩写,

是公司作?/p>

 

衡量员工工作绩效的重要指标?/p>

UPPH

 

是衡?/p>

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一种绩效指标?/p>

 

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计算方式如下?/p>

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=1.5

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由上

 

式可见,

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大多数国际公司都?/p>

 

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作为员工绩效评比的重要指标?/p>

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算出来的都是某个工位的产能?/p>

 

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方案?/p>

 

一?/p>

总体指导思想

 1.

精益生产作为当今最为先进的

制造管理方法,具有很强的实践性?/p>

 

改善实施必须始终围绕精益生产管理体系

的核心即消除浪费来开?/p>

 

各项工作,时时以精益生产思想作为工作指导的有?/p>

武器?/p>

 2.

任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业?/p>

在应用精?/p>

 

?/p>

产理论进行改善时?/p>

 

必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本?/p>

 

的特殊性进

行灵活应用,因地制宜。只有这样,才一不至于在改善?/p>

 

生搬硬套,走错方向?/p>

例如由于手机行业存在市场机会成本?/p>

战略?/p>

 

求不能完全做

“零库存”管理?/p>

 

3 

一个拥有卓越企业文化和管理的企业,需要经过多年的实践积淀?/p>

 

能实现?/p>

 

丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式,

 

历经四十年时间才一

 

逐步形成

了初步成型的丰田方式。时至今日,丰田方式仍在不断改善

 

进步中。因此,?/p>

有那个企业的实现是一瞰而就的,需要一点一滴的

 

积累。卓越企业管理需要系

统性的全面进行改善,但需要结合实际状

 

况分步骤分门别类的逐步改善进而达

成阶段目标并最终实现总目标?/p>

 4.

改善不能脱离现场?/p>

所有数据必须现场测量,

所有问题必须现场观

 

察,充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱?/p>

现场,脱?/p>

 

实际,脱离基层员工,任何改善都只是纸上谈兵?/p>

 5.

改善成果必须

实现标准化,没有标准化的改善不是完美的改善?/p>

 6.

精益生产的改善需要以?/p>

为本?/p>

全员

参与。只?/p>

全员

参与,充分发

 

挥人的主动性和能动性,改善才能?/p>

处开花?/p>

 7.

改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程?/p>

没有最好,

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更好,持续改善,不断进步,这是丰田方式的精髓。只有深深理?/p>

 

这一精髓?/p>

并将其作为企业文化融?/p>

员工心中,才能够在精益生?/p>

 

的实践应用中取得?/p>

久发展?/p>

 

二、实施方案指导框?/p>

 

结合企业自身实际状况?/p>

 

借鉴国内外的精益

生产理论指导和实践案?/p>

 

研究,研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类,

提出了新的改?/p>

 

模型?/p>

 

作为公司推行精益生产管理的指导框架?/p>

 

改善模型?/p>

为新“TPS?nbsp;模型?/p>

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如图

 4-1 

所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支?/p>

以及人才

 

培养?/p>

如图

 4-2 

所示?/p>

制造技术的改善代表着生产技术的改进?/p>

而支

 

持系统则是从流程设计上来进行优化?/p>

 

而人才培养正是从以人为本?/p>

 

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单位人时产能

 

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管控的思路和方?/p>

 

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 units Per Hour Per Person 

单位人时产能的缩写,

是公司作?/p>

 

衡量员工工作绩效的重要指标?/p>

UPPH

 

是衡?/p>

员工单位时间工作量的

 

一种绩效指标?/p>

 

UPPH

 

计算方式如下?/p>

UPPH

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50 

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=600÷?0×8?/p>

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员工绩效?/p>

 

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作为员工绩效评比的重要指标?/p>

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算出来的都是某个工位的产能?/p>

 

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进的管控

工厂

 

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方案?/p>

 

一?/p>

总体指导思想

 1.

精益生产作为当今最为先进的

制造管理方法,具有很强的实践性?/p>

 

改善实施必须始终围绕精益生产管理体系

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各项工作,时时以精益生产思想作为工作指导的有?/p>

武器?/p>

 2.

任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业?/p>

在应用精?/p>

 

?/p>

产理论进行改善时?/p>

 

必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本?/p>

 

的特殊性进

行灵活应用,因地制宜。只有这样,才一不至于在改善?/p>

 

生搬硬套,走错方向?/p>

例如由于手机行业存在市场机会成本?/p>

战略?/p>

 

求不能完全做

“零库存”管理?/p>

 

3 

一个拥有卓越企业文化和管理的企业,需要经过多年的实践积淀?/p>

 

能实现?/p>

 

丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式,

 

历经四十年时间才一

 

逐步形成

了初步成型的丰田方式。时至今日,丰田方式仍在不断改善

 

进步中。因此,?/p>

有那个企业的实现是一瞰而就的,需要一点一滴的

 

积累。卓越企业管理需要系

统性的全面进行改善,但需要结合实际状

 

况分步骤分门别类的逐步改善进而达

成阶段目标并最终实现总目标?/p>

 4.

改善不能脱离现场?/p>

所有数据必须现场测量,

所有问题必须现场观

 

察,充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱?/p>

现场,脱?/p>

 

实际,脱离基层员工,任何改善都只是纸上谈兵?/p>

 5.

改善成果必须

实现标准化,没有标准化的改善不是完美的改善?/p>

 6.

精益生产的改善需要以?/p>

为本?/p>

全员

参与。只?/p>

全员

参与,充分发

 

挥人的主动性和能动性,改善才能?/p>

处开花?/p>

 7.

改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程?/p>

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这一精髓?/p>

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员工心中,才能够在精益生?/p>

 

的实践应用中取得?/p>

久发展?/p>

 

二、实施方案指导框?/p>

 

结合企业自身实际状况?/p>

 

借鉴国内外的精益

生产理论指导和实践案?/p>

 

研究,研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类,

提出了新的改?/p>

 

模型?/p>

 

作为公司推行精益生产管理的指导框架?/p>

 

改善模型?/p>

为新“TPS?nbsp;模型?/p>

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代表技?/p>

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表系?/p>

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如图

 4-1 

所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支?/p>

以及人才

 

培养?/p>

如图

 4-2 

所示?/p>

制造技术的改善代表着生产技术的改进?/p>

而支

 

持系统则是从流程设计上来进行优化?/p>

 

而人才培养正是从以人为本?/p>

 

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厂单位人时产?UPPH-管控的思路和方?UPPH-?units-Per-Hour-Per-Person-单位人时产能的缩?- 百度文库
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单位人时产能

 

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管控的思路和方?/p>

 

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单位人时产能的缩写,

是公司作?/p>

 

衡量员工工作绩效的重要指标?/p>

UPPH

 

是衡?/p>

员工单位时间工作量的

 

一种绩效指标?/p>

 

UPPH

 

计算方式如下?/p>

UPPH

=

工作?/p>

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*

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先算出总工?/p>

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再用总产量除以总工

 

时,例:

50 

人,

8 

小时?/p>

600 

产量?/p>

UPPH

=600÷?0×8?/p>

=1.5

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由上

 

式可见,

员工绩效?/p>

 

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成正比关系?/p>

大多数国际公司都?/p>

 

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作为员工绩效评比的重要指标?/p>

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算出来的都是某个工位的产能?/p>

 

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进的管控

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方案?/p>

 

一?/p>

总体指导思想

 1.

精益生产作为当今最为先进的

制造管理方法,具有很强的实践性?/p>

 

改善实施必须始终围绕精益生产管理体系

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各项工作,时时以精益生产思想作为工作指导的有?/p>

武器?/p>

 2.

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在应用精?/p>

 

?/p>

产理论进行改善时?/p>

 

必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本?/p>

 

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行灵活应用,因地制宜。只有这样,才一不至于在改善?/p>

 

生搬硬套,走错方向?/p>

例如由于手机行业存在市场机会成本?/p>

战略?/p>

 

求不能完全做

“零库存”管理?/p>

 

3 

一个拥有卓越企业文化和管理的企业,需要经过多年的实践积淀?/p>

 

能实现?/p>

 

丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式,

 

历经四十年时间才一

 

逐步形成

了初步成型的丰田方式。时至今日,丰田方式仍在不断改善

 

进步中。因此,?/p>

有那个企业的实现是一瞰而就的,需要一点一滴的

 

积累。卓越企业管理需要系

统性的全面进行改善,但需要结合实际状

 

况分步骤分门别类的逐步改善进而达

成阶段目标并最终实现总目标?/p>

 4.

改善不能脱离现场?/p>

所有数据必须现场测量,

所有问题必须现场观

 

察,充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱?/p>

现场,脱?/p>

 

实际,脱离基层员工,任何改善都只是纸上谈兵?/p>

 5.

改善成果必须

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 6.

精益生产的改善需要以?/p>

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全员

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这一精髓?/p>

并将其作为企业文化融?/p>

员工心中,才能够在精益生?/p>

 

的实践应用中取得?/p>

久发展?/p>

 

二、实施方案指导框?/p>

 

结合企业自身实际状况?/p>

 

借鉴国内外的精益

生产理论指导和实践案?/p>

 

研究,研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类,

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模型?/p>

 

作为公司推行精益生产管理的指导框架?/p>

 

改善模型?/p>

为新“TPS?nbsp;模型?/p>

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(Technology 

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 P 

代表人员

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表系?/p>

(System

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如图

 4-1 

所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支?/p>

以及人才

 

培养?/p>

如图

 4-2 

所示?/p>

制造技术的改善代表着生产技术的改进?/p>

而支

 

持系统则是从流程设计上来进行优化?/p>

 

而人才培养正是从以人为本?/p>

 

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