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渗碳层出现大块状或网状碳化物

 

缺陷产生原因:表面碳浓度过高

 

1

.滴注式渗碳,滴量过?/p>

 

2

.控制气氛渗碳,富化气太?/p>

 

3

.液体渗碳,盐浴氰根含量过高

 

4

.渗碳层出炉空冷,冷速太?/p>

 

对策?/p>

   

1

.降低表面碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴?/p>

 

2

.减少固体渗碳的催碳?/p>

 

3

.减少液体渗碳的氰根含量

   

4

.夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷

   

5

.提高淬火加热温?/p>

50~80ºC

并适当延长保温时间

   

6

.两次淬火或正火

+

淬火,也可正?/p>

+

高温回火,然后淬火回?/p>

 

 

渗层出现大量残余奥氏?/p>

 

缺陷产生原因?/p>

 

1

.奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较?/p>

 

2

.回火不及时,奥氏体热稳定化

 

3

.回火后冷却太慢

 

对策?/p>

 

1

.表面碳浓度不宜太高

   

2

.降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级?/p>

?

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3

.低温回火后快冷

   

4

.可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬?/p>

 

 

表面脱碳

 

缺陷产生原因?/p>

   

1

.气体渗碳后期,炉气碳势?/p>

 

2

.固体渗碳后,冷却速度过慢

 

3

.渗碳后空冷时间过长

 

4

.在冷却井中无保护冷?/p>

   

5

.空气炉加热淬火无保护气?/p>

   

6

.盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底

 

对策?/p>

 

1

.在碳势适宜的介质中补渗

 

2

.淬火后作喷丸处?/p>

 

3

.磨削余量,较大件允许有一定脱碳层?/p>

?.02mm

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渗碳层出现大块状或网状碳化物

 

缺陷产生原因:表面碳浓度过高

 

1

.滴注式渗碳,滴量过?/p>

 

2

.控制气氛渗碳,富化气太?/p>

 

3

.液体渗碳,盐浴氰根含量过高

 

4

.渗碳层出炉空冷,冷速太?/p>

 

对策?/p>

   

1

.降低表面碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴?/p>

 

2

.减少固体渗碳的催碳?/p>

 

3

.减少液体渗碳的氰根含量

   

4

.夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷

   

5

.提高淬火加热温?/p>

50~80ºC

并适当延长保温时间

   

6

.两次淬火或正火

+

淬火,也可正?/p>

+

高温回火,然后淬火回?/p>

 

 

渗层出现大量残余奥氏?/p>

 

缺陷产生原因?/p>

 

1

.奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较?/p>

 

2

.回火不及时,奥氏体热稳定化

 

3

.回火后冷却太慢

 

对策?/p>

 

1

.表面碳浓度不宜太高

   

2

.降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级?/p>

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3

.低温回火后快冷

   

4

.可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬?/p>

 

 

表面脱碳

 

缺陷产生原因?/p>

   

1

.气体渗碳后期,炉气碳势?/p>

 

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.固体渗碳后,冷却速度过慢

 

3

.渗碳后空冷时间过长

 

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.在冷却井中无保护冷?/p>

   

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.空气炉加热淬火无保护气?/p>

   

6

.盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底

 

对策?/p>

 

1

.在碳势适宜的介质中补渗

 

2

.淬火后作喷丸处?/p>

 

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.磨削余量,较大件允许有一定脱碳层?/p>

?.02mm

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渗碳层出现大块状或网状碳化物

 

缺陷产生原因:表面碳浓度过高

 

1

.滴注式渗碳,滴量过?/p>

 

2

.控制气氛渗碳,富化气太?/p>

 

3

.液体渗碳,盐浴氰根含量过高

 

4

.渗碳层出炉空冷,冷速太?/p>

 

对策?/p>

   

1

.降低表面碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴?/p>

 

2

.减少固体渗碳的催碳?/p>

 

3

.减少液体渗碳的氰根含量

   

4

.夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷

   

5

.提高淬火加热温?/p>

50~80ºC

并适当延长保温时间

   

6

.两次淬火或正火

+

淬火,也可正?/p>

+

高温回火,然后淬火回?/p>

 

 

渗层出现大量残余奥氏?/p>

 

缺陷产生原因?/p>

 

1

.奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较?/p>

 

2

.回火不及时,奥氏体热稳定化

 

3

.回火后冷却太慢

 

对策?/p>

 

1

.表面碳浓度不宜太高

   

2

.降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级?/p>

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3

.低温回火后快冷

   

4

.可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬?/p>

 

 

表面脱碳

 

缺陷产生原因?/p>

   

1

.气体渗碳后期,炉气碳势?/p>

 

2

.固体渗碳后,冷却速度过慢

 

3

.渗碳后空冷时间过长

 

4

.在冷却井中无保护冷?/p>

   

5

.空气炉加热淬火无保护气?/p>

   

6

.盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底

 

对策?/p>

 

1

.在碳势适宜的介质中补渗

 

2

.淬火后作喷丸处?/p>

 

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.磨削余量,较大件允许有一定脱碳层?/p>

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渗碳件常见缺陷与对策 - 百度文库
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渗碳层出现大块状或网状碳化物

 

缺陷产生原因:表面碳浓度过高

 

1

.滴注式渗碳,滴量过?/p>

 

2

.控制气氛渗碳,富化气太?/p>

 

3

.液体渗碳,盐浴氰根含量过高

 

4

.渗碳层出炉空冷,冷速太?/p>

 

对策?/p>

   

1

.降低表面碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴?/p>

 

2

.减少固体渗碳的催碳?/p>

 

3

.减少液体渗碳的氰根含量

   

4

.夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷

   

5

.提高淬火加热温?/p>

50~80ºC

并适当延长保温时间

   

6

.两次淬火或正火

+

淬火,也可正?/p>

+

高温回火,然后淬火回?/p>

 

 

渗层出现大量残余奥氏?/p>

 

缺陷产生原因?/p>

 

1

.奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较?/p>

 

2

.回火不及时,奥氏体热稳定化

 

3

.回火后冷却太慢

 

对策?/p>

 

1

.表面碳浓度不宜太高

   

2

.降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级?/p>

?

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3

.低温回火后快冷

   

4

.可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬?/p>

 

 

表面脱碳

 

缺陷产生原因?/p>

   

1

.气体渗碳后期,炉气碳势?/p>

 

2

.固体渗碳后,冷却速度过慢

 

3

.渗碳后空冷时间过长

 

4

.在冷却井中无保护冷?/p>

   

5

.空气炉加热淬火无保护气?/p>

   

6

.盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底

 

对策?/p>

 

1

.在碳势适宜的介质中补渗

 

2

.淬火后作喷丸处?/p>

 

3

.磨削余量,较大件允许有一定脱碳层?/p>

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