渗碳层出现大块状或网状碳化物
缺陷产生原因:表面碳浓度过高
1
.滴注式渗碳,滴量过?/p>
2
.控制气氛渗碳,富化气太?/p>
3
.液体渗碳,盐浴氰根含量过高
4
.渗碳层出炉空冷,冷速太?/p>
对策?/p>
1
.降低表面碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴?/p>
2
.减少固体渗碳的催碳?/p>
3
.减少液体渗碳的氰根含量
4
.夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷
5
.提高淬火加热温?/p>
50~80ºC
并适当延长保温时间
6
.两次淬火或正火
+
淬火,也可正?/p>
+
高温回火,然后淬火回?/p>
渗层出现大量残余奥氏?/p>
缺陷产生原因?/p>
1
.奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较?/p>
2
.回火不及时,奥氏体热稳定化
3
.回火后冷却太慢
对策?/p>
1
.表面碳浓度不宜太高
2
.降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级?/p>
?
?/p>
3
.低温回火后快冷
4
.可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬?/p>
表面脱碳
缺陷产生原因?/p>
1
.气体渗碳后期,炉气碳势?/p>
2
.固体渗碳后,冷却速度过慢
3
.渗碳后空冷时间过长
4
.在冷却井中无保护冷?/p>
5
.空气炉加热淬火无保护气?/p>
6
.盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底
对策?/p>
1
.在碳势适宜的介质中补渗
2
.淬火后作喷丸处?/p>
3
.磨削余量,较大件允许有一定脱碳层?/p>
?.02mm
?/p>