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影响加氢精制效果的主要因素有?/p>

反应压力?/p>

反应温度?/p>

空速?/p>

氢油比?/p>

原料性质和催化剂?/p>

 

1

、反应压?/p>

 

反应压力的影响是通过氢分压来体现的?/p>

加氢装置系统中的氢分压决定于操作压力?/p>

氢油比?/p>

循环氢纯度以及原料的汽化率?/p>

 

对于硫化物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应?/p>

在压力不太高时就有较高的转化深度?/p>

汽油

在氢分压高于

2.5~3.0MPa

压力下加氢精制时,深度不受热力学平衡控制,而取决于反应?/p>

度和反应时间?/p>

汽油在加氢精制条件下一般处于气相,

提高压力使汽油的停留时间延长?/p>

?/p>

而提高了汽油的精制深度?/p>

氢分压高?/p>

3.0MPa

时,

催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态,

如果操作压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压则精制深度下降?/p>

因为这时会使原料油的

分压降低?/p>

 

柴油馏分?/p>

180~360

℃)加氢精制的反应压力一般在

4.0~8.0MPa

(氢分压

3.0~7.0MPa

?/p>

。压

力对柴油加氢精制的影响要复杂一些?/p>

柴油馏分在加氢精制条件下可能是汽相,

也可能是?/p>

液混相。在处于汽相时,

提高压力使反应时间延长,从而提高了反应深度?/p>

提高反应压力?/p>

精制深度增大?/p>

特别是脱氮率显着提高?/p>

这是因为脱氮反应速度较低?/p>

而对脱硫率影响不大,

这是因为脱硫速度较高?/p>

在较低的压力时已有足够的反应时间?/p>

在精制氮含量较高的原料时?/p>

为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速?/p>

如果其它条件不变?/p>

将反应压?/p>

提高到某个值时?/p>

反应系统会出现液相,

在开始出现液相后?/p>

继续提高压力将会使精制效?/p>

变差?/p>

有液相存在时?/p>

氢通过液膜向催化剂表面扩散的速度往往是影响反应速度的控制因素,

这个扩散速度与氢分压成正比而随着催化剂表面上液层厚度的增加而降低?/p>

因此?/p>

在出现液

相之后,

提高反应压力会使催化剂表面上的液层加厚,

从而降低了反应速度?/p>

如果压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压,

则精制深度会出现一个最大值?/p>

出现这种现象的原因是?/p>

?/p>

原料完全汽化以前?/p>

提高氢分压有利于原料汽化?/p>

而使催化剂表面上的液膜减小,

同时也有

利于氢在催化剂表面的液膜减小?/p>

也有利于氢向催化剂表面的扩散?/p>

因此在原料油完全汽化

以前?/p>

提高氢分压(总压不变?/p>

有利于提高反应速度。在完全汽化后提高氢分压会使原料?/p>

压降低,从而降低了反应速度?/p>

由此可见,为了使柴油加氢精制达到最佳效果,应选择有利

于刚刚完全汽化时的氢分压。一般情况下,当反应压力?/p>

4.0~8.0MPa

时,采用氢油?/p>

120~600Nm3/m3

可以得到适当的氢分压?/p>

 

硫化氢分压对加氢效果也有影响?/p>

系统中硫化氢分压取决于循环氢中硫化氢的浓度?/p>

研究?/p>

明,

过高的硫化氢浓度会抑制加氢脱硫反应,

这一点在深度脱硫反应中较为明显?/p>

当循环氢

从无硫化氢变为硫化氢浓度?/p>

2.0v%

时,相对脱硫体积活性已?/p>

100

下降?/p>

57

,当硫化?/p>

浓度上升?/p>

2.8v%

时,相对脱硫体积活性进一步下降到

49

,可以看出硫化氢浓度的影响非

常明显?/p>

 

循环氢中硫化氢浓度高引起催化剂脱硫活性下降可以理解为两个原因?/p>

一是循环氢的氢纯度

下降引起氢分压降低而使催化剂加氢脱硫活性发挥受到影响,

脱硫率下降;

二是从加氢脱?/p>

的反应机理角度,生成的硫化氢与作为反应物的硫化物在催化剂表面的活性中心上竞争?/p>

附,

影响了硫化物的加氢脱硫?/p>

由此可见?/p>

在深度脱硫过程中?/p>

对循环氢进行脱硫的重要性?/p>

 

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影响加氢精制效果的主要因素有?/p>

反应压力?/p>

反应温度?/p>

空速?/p>

氢油比?/p>

原料性质和催化剂?/p>

 

1

、反应压?/p>

 

反应压力的影响是通过氢分压来体现的?/p>

加氢装置系统中的氢分压决定于操作压力?/p>

氢油比?/p>

循环氢纯度以及原料的汽化率?/p>

 

对于硫化物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应?/p>

在压力不太高时就有较高的转化深度?/p>

汽油

在氢分压高于

2.5~3.0MPa

压力下加氢精制时,深度不受热力学平衡控制,而取决于反应?/p>

度和反应时间?/p>

汽油在加氢精制条件下一般处于气相,

提高压力使汽油的停留时间延长?/p>

?/p>

而提高了汽油的精制深度?/p>

氢分压高?/p>

3.0MPa

时,

催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态,

如果操作压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压则精制深度下降?/p>

因为这时会使原料油的

分压降低?/p>

 

柴油馏分?/p>

180~360

℃)加氢精制的反应压力一般在

4.0~8.0MPa

(氢分压

3.0~7.0MPa

?/p>

。压

力对柴油加氢精制的影响要复杂一些?/p>

柴油馏分在加氢精制条件下可能是汽相,

也可能是?/p>

液混相。在处于汽相时,

提高压力使反应时间延长,从而提高了反应深度?/p>

提高反应压力?/p>

精制深度增大?/p>

特别是脱氮率显着提高?/p>

这是因为脱氮反应速度较低?/p>

而对脱硫率影响不大,

这是因为脱硫速度较高?/p>

在较低的压力时已有足够的反应时间?/p>

在精制氮含量较高的原料时?/p>

为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速?/p>

如果其它条件不变?/p>

将反应压?/p>

提高到某个值时?/p>

反应系统会出现液相,

在开始出现液相后?/p>

继续提高压力将会使精制效?/p>

变差?/p>

有液相存在时?/p>

氢通过液膜向催化剂表面扩散的速度往往是影响反应速度的控制因素,

这个扩散速度与氢分压成正比而随着催化剂表面上液层厚度的增加而降低?/p>

因此?/p>

在出现液

相之后,

提高反应压力会使催化剂表面上的液层加厚,

从而降低了反应速度?/p>

如果压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压,

则精制深度会出现一个最大值?/p>

出现这种现象的原因是?/p>

?/p>

原料完全汽化以前?/p>

提高氢分压有利于原料汽化?/p>

而使催化剂表面上的液膜减小,

同时也有

利于氢在催化剂表面的液膜减小?/p>

也有利于氢向催化剂表面的扩散?/p>

因此在原料油完全汽化

以前?/p>

提高氢分压(总压不变?/p>

有利于提高反应速度。在完全汽化后提高氢分压会使原料?/p>

压降低,从而降低了反应速度?/p>

由此可见,为了使柴油加氢精制达到最佳效果,应选择有利

于刚刚完全汽化时的氢分压。一般情况下,当反应压力?/p>

4.0~8.0MPa

时,采用氢油?/p>

120~600Nm3/m3

可以得到适当的氢分压?/p>

 

硫化氢分压对加氢效果也有影响?/p>

系统中硫化氢分压取决于循环氢中硫化氢的浓度?/p>

研究?/p>

明,

过高的硫化氢浓度会抑制加氢脱硫反应,

这一点在深度脱硫反应中较为明显?/p>

当循环氢

从无硫化氢变为硫化氢浓度?/p>

2.0v%

时,相对脱硫体积活性已?/p>

100

下降?/p>

57

,当硫化?/p>

浓度上升?/p>

2.8v%

时,相对脱硫体积活性进一步下降到

49

,可以看出硫化氢浓度的影响非

常明显?/p>

 

循环氢中硫化氢浓度高引起催化剂脱硫活性下降可以理解为两个原因?/p>

一是循环氢的氢纯度

下降引起氢分压降低而使催化剂加氢脱硫活性发挥受到影响,

脱硫率下降;

二是从加氢脱?/p>

的反应机理角度,生成的硫化氢与作为反应物的硫化物在催化剂表面的活性中心上竞争?/p>

附,

影响了硫化物的加氢脱硫?/p>

由此可见?/p>

在深度脱硫过程中?/p>

对循环氢进行脱硫的重要性?/p>

 

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影响加氢精制效果的主要因素有?/p>

反应压力?/p>

反应温度?/p>

空速?/p>

氢油比?/p>

原料性质和催化剂?/p>

 

1

、反应压?/p>

 

反应压力的影响是通过氢分压来体现的?/p>

加氢装置系统中的氢分压决定于操作压力?/p>

氢油比?/p>

循环氢纯度以及原料的汽化率?/p>

 

对于硫化物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应?/p>

在压力不太高时就有较高的转化深度?/p>

汽油

在氢分压高于

2.5~3.0MPa

压力下加氢精制时,深度不受热力学平衡控制,而取决于反应?/p>

度和反应时间?/p>

汽油在加氢精制条件下一般处于气相,

提高压力使汽油的停留时间延长?/p>

?/p>

而提高了汽油的精制深度?/p>

氢分压高?/p>

3.0MPa

时,

催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态,

如果操作压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压则精制深度下降?/p>

因为这时会使原料油的

分压降低?/p>

 

柴油馏分?/p>

180~360

℃)加氢精制的反应压力一般在

4.0~8.0MPa

(氢分压

3.0~7.0MPa

?/p>

。压

力对柴油加氢精制的影响要复杂一些?/p>

柴油馏分在加氢精制条件下可能是汽相,

也可能是?/p>

液混相。在处于汽相时,

提高压力使反应时间延长,从而提高了反应深度?/p>

提高反应压力?/p>

精制深度增大?/p>

特别是脱氮率显着提高?/p>

这是因为脱氮反应速度较低?/p>

而对脱硫率影响不大,

这是因为脱硫速度较高?/p>

在较低的压力时已有足够的反应时间?/p>

在精制氮含量较高的原料时?/p>

为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速?/p>

如果其它条件不变?/p>

将反应压?/p>

提高到某个值时?/p>

反应系统会出现液相,

在开始出现液相后?/p>

继续提高压力将会使精制效?/p>

变差?/p>

有液相存在时?/p>

氢通过液膜向催化剂表面扩散的速度往往是影响反应速度的控制因素,

这个扩散速度与氢分压成正比而随着催化剂表面上液层厚度的增加而降低?/p>

因此?/p>

在出现液

相之后,

提高反应压力会使催化剂表面上的液层加厚,

从而降低了反应速度?/p>

如果压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压,

则精制深度会出现一个最大值?/p>

出现这种现象的原因是?/p>

?/p>

原料完全汽化以前?/p>

提高氢分压有利于原料汽化?/p>

而使催化剂表面上的液膜减小,

同时也有

利于氢在催化剂表面的液膜减小?/p>

也有利于氢向催化剂表面的扩散?/p>

因此在原料油完全汽化

以前?/p>

提高氢分压(总压不变?/p>

有利于提高反应速度。在完全汽化后提高氢分压会使原料?/p>

压降低,从而降低了反应速度?/p>

由此可见,为了使柴油加氢精制达到最佳效果,应选择有利

于刚刚完全汽化时的氢分压。一般情况下,当反应压力?/p>

4.0~8.0MPa

时,采用氢油?/p>

120~600Nm3/m3

可以得到适当的氢分压?/p>

 

硫化氢分压对加氢效果也有影响?/p>

系统中硫化氢分压取决于循环氢中硫化氢的浓度?/p>

研究?/p>

明,

过高的硫化氢浓度会抑制加氢脱硫反应,

这一点在深度脱硫反应中较为明显?/p>

当循环氢

从无硫化氢变为硫化氢浓度?/p>

2.0v%

时,相对脱硫体积活性已?/p>

100

下降?/p>

57

,当硫化?/p>

浓度上升?/p>

2.8v%

时,相对脱硫体积活性进一步下降到

49

,可以看出硫化氢浓度的影响非

常明显?/p>

 

循环氢中硫化氢浓度高引起催化剂脱硫活性下降可以理解为两个原因?/p>

一是循环氢的氢纯度

下降引起氢分压降低而使催化剂加氢脱硫活性发挥受到影响,

脱硫率下降;

二是从加氢脱?/p>

的反应机理角度,生成的硫化氢与作为反应物的硫化物在催化剂表面的活性中心上竞争?/p>

附,

影响了硫化物的加氢脱硫?/p>

由此可见?/p>

在深度脱硫过程中?/p>

对循环氢进行脱硫的重要性?/p>

 

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影响加氢精制效果的主要因?- 百度文库
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影响加氢精制效果的主要因素有?/p>

反应压力?/p>

反应温度?/p>

空速?/p>

氢油比?/p>

原料性质和催化剂?/p>

 

1

、反应压?/p>

 

反应压力的影响是通过氢分压来体现的?/p>

加氢装置系统中的氢分压决定于操作压力?/p>

氢油比?/p>

循环氢纯度以及原料的汽化率?/p>

 

对于硫化物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应?/p>

在压力不太高时就有较高的转化深度?/p>

汽油

在氢分压高于

2.5~3.0MPa

压力下加氢精制时,深度不受热力学平衡控制,而取决于反应?/p>

度和反应时间?/p>

汽油在加氢精制条件下一般处于气相,

提高压力使汽油的停留时间延长?/p>

?/p>

而提高了汽油的精制深度?/p>

氢分压高?/p>

3.0MPa

时,

催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态,

如果操作压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压则精制深度下降?/p>

因为这时会使原料油的

分压降低?/p>

 

柴油馏分?/p>

180~360

℃)加氢精制的反应压力一般在

4.0~8.0MPa

(氢分压

3.0~7.0MPa

?/p>

。压

力对柴油加氢精制的影响要复杂一些?/p>

柴油馏分在加氢精制条件下可能是汽相,

也可能是?/p>

液混相。在处于汽相时,

提高压力使反应时间延长,从而提高了反应深度?/p>

提高反应压力?/p>

精制深度增大?/p>

特别是脱氮率显着提高?/p>

这是因为脱氮反应速度较低?/p>

而对脱硫率影响不大,

这是因为脱硫速度较高?/p>

在较低的压力时已有足够的反应时间?/p>

在精制氮含量较高的原料时?/p>

为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速?/p>

如果其它条件不变?/p>

将反应压?/p>

提高到某个值时?/p>

反应系统会出现液相,

在开始出现液相后?/p>

继续提高压力将会使精制效?/p>

变差?/p>

有液相存在时?/p>

氢通过液膜向催化剂表面扩散的速度往往是影响反应速度的控制因素,

这个扩散速度与氢分压成正比而随着催化剂表面上液层厚度的增加而降低?/p>

因此?/p>

在出现液

相之后,

提高反应压力会使催化剂表面上的液层加厚,

从而降低了反应速度?/p>

如果压力不变?/p>

通过提高氢油比来提高氢分压,

则精制深度会出现一个最大值?/p>

出现这种现象的原因是?/p>

?/p>

原料完全汽化以前?/p>

提高氢分压有利于原料汽化?/p>

而使催化剂表面上的液膜减小,

同时也有

利于氢在催化剂表面的液膜减小?/p>

也有利于氢向催化剂表面的扩散?/p>

因此在原料油完全汽化

以前?/p>

提高氢分压(总压不变?/p>

有利于提高反应速度。在完全汽化后提高氢分压会使原料?/p>

压降低,从而降低了反应速度?/p>

由此可见,为了使柴油加氢精制达到最佳效果,应选择有利

于刚刚完全汽化时的氢分压。一般情况下,当反应压力?/p>

4.0~8.0MPa

时,采用氢油?/p>

120~600Nm3/m3

可以得到适当的氢分压?/p>

 

硫化氢分压对加氢效果也有影响?/p>

系统中硫化氢分压取决于循环氢中硫化氢的浓度?/p>

研究?/p>

明,

过高的硫化氢浓度会抑制加氢脱硫反应,

这一点在深度脱硫反应中较为明显?/p>

当循环氢

从无硫化氢变为硫化氢浓度?/p>

2.0v%

时,相对脱硫体积活性已?/p>

100

下降?/p>

57

,当硫化?/p>

浓度上升?/p>

2.8v%

时,相对脱硫体积活性进一步下降到

49

,可以看出硫化氢浓度的影响非

常明显?/p>

 

循环氢中硫化氢浓度高引起催化剂脱硫活性下降可以理解为两个原因?/p>

一是循环氢的氢纯度

下降引起氢分压降低而使催化剂加氢脱硫活性发挥受到影响,

脱硫率下降;

二是从加氢脱?/p>

的反应机理角度,生成的硫化氢与作为反应物的硫化物在催化剂表面的活性中心上竞争?/p>

附,

影响了硫化物的加氢脱硫?/p>

由此可见?/p>

在深度脱硫过程中?/p>

对循环氢进行脱硫的重要性?/p>

 



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