铸轧辊失效的形式：①热龟裂；②裂纹扩展快；③表面局部塑形变形；④断裂。
在轧制中，裂纹扩展速度快，有时纵向裂纹长300mm，深2-4mm，是辊套过早的失效，原因是：辊套热处理工艺不合格，内部较大的残余应力为消除，在轧制过程中，受铝液热应力与辊芯内冷却水冷应力的交替作用，加速了裂纹的生成和扩展。
辊套的正常失效按下公式计算:有效厚度=（Dmax-Dmin）/2 Dmax为铸轧辊的最大的外径，Dmin为最小外径，每次车磨4mm左右，直至 有效厚度 接近于零，此辊套就认为失效为重新更换。
辊芯失效形式：①水槽阻塞；②水槽破裂，辊芯的材质：42CrMo 辊芯硬度HB在500左右。
调质硬度范围为2000MPa＜HB＜4000MPa
辊套：需具有良好的导热性，线性膨胀系数及弹性模数小，较高的抗拉强度、屈服强度及硬度，较好的耐热性、抗热疲劳及热变形等。辊套粗糙度Ra为0.8-1.2μm。
辊套硬度HB为370-400左右，目前国内使用的辊套材质为PCrNi3Mou和32Cr3Mo1V钢。
冷却说的要求：水硬度：硬度总和不大于7. PH值：6-8 水压：0.4-0.6MPa 悬浮物：不大于50PPM 水温：一般控制在15-28℃
辊芯辊套热装时温度的计算：t=I/αD内·C 式中：I=σ+Δmin σ-过盈量 ；Δmin-热装的最小间隔 ；α材料线膨胀系数
过盈量配合量的经验公式为：过盈量一般为铸轧辊辊径的0.09%-0.11%。 辊芯尺寸在φ500mm-φ700mm，过盈量（mm）=辊芯尺寸x1/650 辊芯尺寸在φ700mm-φ850mm, 过盈量（mm）=辊芯尺寸x1/700
当传递的轧制力矩一定时，辊套越薄，需要的过盈配合量越大。辊套越薄所能产生的过盈压力越小，传递的轧制力矩越小。
对新辊（包括重新研磨的辊）进行 热处理，首先用无水乙醇擦掉七表面的油污，后用自行配制的腐蚀溶液（只要成分是硝酸）均匀涂抹与辊面，待接近干燥，用清水洗净，此时辊面呈亮黑色，在轧辊完全干燥后，用800″砂纸沿轧制方向用力将其面的黑色物质打磨去掉。
下辊面比上辊面提前出现龟裂的原因是：下辊辊套温度梯度比上辊面大。
辊面车削深度为H+0.5mm，H为龟裂深度。用液化石油气火焰润滑辊面。冷石墨液喷涂润滑会对辊面产生一次冷冲击。
每生产600t-1000t铸轧板则需对铸轧辊进行车磨，磨削加工。每次车磨的加工量为3mm-5mm。现一般的辊套厚度为30mm-40mm，允许使用的最小厚度问为15mm，所以实际车磨只能进行6次到8次，每对辊套约生产铝板坯5000t-6000t。
Cr、Mn、Ni、W、V、Mo等元素可以提高钢的，淬透性，硬度，强度和耐磨性，并使刚才的韧性和抗热度疲劳性得以改善，目前国内铸轧辊套材料大多采用PCrNi3MoV和32Cr3Mo1V钢。
过盈量过小，轧辊容易打滑，过盈量过大，轧辊容易炸裂。
精车、粗车、精磨、粗磨。精车时预留0.60mm加工余量，精磨后预留0.15mm加工余量，精磨时只要辊套内孔表面园跳动小于0.04mm，直线度小于0.02mm表面粗糙度小于0.9μm，无明显烧伤、斑块，便可终止加工。
辊芯精车后预留0.1-0.15mm加工余量。
轧辊中部受力比边部大，塑形变形比较重，辊芯凸度定为1/10000左右为宜。辊套在车削时尽可能采用一次车削法，以保证辊套两端同心度，磨削时必须采用一次磨削法，即一次从辊套的一端磨到另一端。
辊套的热装配：辊套从室温慢加热到300℃左右有时，用时8-10h，并在300℃左右保
温3-4h。
辊套精加工面有较好的成色时，即可装配，辊套加热切记过烧。
辊套热装配应力：因为热装配冷却时，辊套不能回复到原来的尺寸（一般有7-8丝的塑性变形）因此在辊套内壁产生残余压力，以620x1450铸轧辊为例：轴向应力σ1=70-150MPa，环向应力σ2=150-250MPa
热应力估算值：σ=EδΔQ/（1-δ）。其中E=样式系数，δ=膨胀系数，ΔQ=外部温度-内部温度。
热应力水平取决于工作期间辊套表面的温度、接触的弧度、铸轧速度。 机械阴历来源于热装配（静压力）、运转（扭转和剪切）及轧制压力（弯曲）。
铸轧辊粗糙度应在0.7-0.9μm之间，时间证明辊面磨得越粗糙，龟裂扩展的越快，轧辊寿命越短。 冷轧辊
在板材冷轧过程中，轧制金属的变形抗力远远高于热轧。在咬入阶段，轧辊表面要承受超过10000MPa的巨大压力，还要同时承受由于摩擦引起的剪应力。为了满足使用要求，冷轧辊必须具有约2000MPa的抗拉强度以及高纯净度（即内无夹杂），均匀的内部组织。
冷轧辊进行热处理的原因：①提高轧辊的硬度和耐磨性；②稳定轧辊尺寸，防止轧辊尺寸在存放和使用过程中发生变化；③防止轧辊开裂。
当应力与晶粒直径较大时，已发生脆性断裂，断面总体平齐。应力与晶粒直径的增大，是轧辊断裂的内因。轧制机械应力、热应力的叠加是造成辊断裂的外因。
辊套应与加工好的辊芯配做，保证配装过盈量为0.40mm-0.60mm，过盈量Δ的确定也可以有下式求得：Δ=（1/100-1/2100）·D内 式子中D内为辊套内经（mm）。辊套的加热温度：T= [（2-3）·Δmax ]/αd+T0，T为加热温度℃；Δmax为最大过盈量mm；T0为室温℃。α为辊套材料线膨胀系数，10-6/℃，d为配合基本直径mm。
轧制过程中，具有一定压力的冷却水，在辊芯水槽中循环。当铸轧辊面与铝液接触后，吸收其热量并使其迅速凝固，然后再对已凝固的铝板进行一定的轧制。
当裂纹深度t在2.5mm≤t＜4mm时，则必须进行车磨修复。
高强度钢如Mo22、P913、C级、32Cr3Mo1V等钢种，一般连续使用1.5-2个月后，则必须进行修复，修复量（车+磨）≥裂纹深度+0.2-0.5mm。
注：通常是以300kgf的压力下，1kgf=9.8N，kgf即千克的力，D为淬火钢球或硬质合金的直径（mm）D为用读数显微镜测出的压痕平均值，一般来说，不是硬度越小，材料越软，其压痕直径越大；反之，布氏硬度值越小，材料越硬，其压痕直径越小。
辊芯水槽结构大部分仍采用矩形水槽，矩形圆底水槽，矩形尖角正好是应力集中源，最易破裂及堵塞。建议采用正弦曲线平顶水槽，不宜破且水槽根部厚度增大使抗变形能力增强。
奥氏体是碳溶解在Y-Fe中的间隙固溶体，常用符号A表示。奥氏体是在大于727℃高温下才能稳定存在的组织。
铝熔点为660度，如果在立板之前要用砂纸砂光，应沿圆周方向砂，砂纸粒度应＜120。
水槽必须定期进行清洗，一般清洗周期为一个月左右，清洗介质用无腐蚀性的加压溶液，让铸轧辊在旋转状态下清洗，效果更佳。
当板材横截面呈“狗骨”形时，只能采取无损伤性拆卸，即用工频淬火机床快速加热，使辊套退出，然后对辊芯水道进行机械清理。补焊损坏的水槽，若辊芯表形严重，可采用镀铬后精磨以恢复原辊芯尺寸及几何精度*，这样可以延长铸轧辊的使用
寿命。
当轧辊辊芯直径大于φ700mm，辊套壁厚以70-80mm为宜，当轧辊辊芯直径小于φ700mm，辊套壁厚50-60为宜。铸轧区长度偏小时，将减慢铸轧速度，同时铸轧板热加工率增大，是铸轧板组织致密。
正常铸轧时，金属液穴在铸嘴前沿与轧辊的间隙处存在一弯曲面。其表面膜的表面张力产生的附加压力P1为P1=2σ/d 式中：σ-表面膜张力；d-嘴辊缝隙。①在前箱页面高度下，熔体对铸嘴间隙最用的静压为P2为：P2=2ρgh，式中ρ表示金属的密度；g重力加速度；h液面高度。正常铸轧时，静压力和表面张力处于平衡状态，即：P1=P2③由式①②③得h=2σ/ρgh 式中，前箱页面高度下，熔体对铸嘴前沿的间隙有关，铸嘴缝隙增大，液面高度降低，一般情况下，铸嘴辊间隙控制在0.5-1.5mm，上辊嘴辊间隙控制在1.0-2.0mm。调整液面高度的时间一般要在切卷前后。
浇铸温度一般指前箱的熔体金属温度，在铸轧过程中，浇铸温度一般控制在680-710℃。
在保证正常生产的条件下，静置炉定温尽量定低。 一般情况下，静置炉定温控制在770-810℃。