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一、工程材料及钢的热处理1.工程材料：硬度、强度、塑性、冲击韧度、疲劳强度。2.洛氏硬度测试方便操作简捷压痕小、测试硬度范围宽。3.同素异晶转变：一些材料在不同温度范围有不同的晶胞类型，材料在固态下改变晶胞类型的过程。4.冷现象：在一般冷却条件下，液态金属总具有一定冷却速度，是实际结晶温度低于理论。5.ACD液相线、AECF固相线、C共析点、S共析点、ECF共晶线、GS铁素体开始析出线、ES奥氏体对碳的溶解度曲线、PSK共析线、PQC铁素体析出渗碳体开始先。6.冷脆：磷提高钢硬度，在低温时脆性显著增加。热脆：硫易使钢在高温轧制时破裂。7.Q235A：屈服极限值为253N/mm2的A级碳素结构钢。8.60Si2Mn：平均碳的质量分数为0.60%，平均硅的为2%，平均Mn的＜1.5%（合金结构钢）。9.疲劳强度：零件在交变应力的作用下当交变应力值远低于材料屈服极限时经较长时间运行后发生破坏，这种破坏即为。10.固溶强化：固溶体溶质原子半径和溶剂原子半径不同使溶剂晶格畸变，导致材料变形抗力增加、硬度和强度增加。11.低碳素钢<0.25%，0.3~0.6%为中碳钢，>0.6%高碳钢。12.铸铁：由碳在铸铁中存在的形态不同，分为白口铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁。其中灰铸铁中碳大部分以片状石墨存在，断面呈暗灰色，抗压、耐磨、减震性能好。13.有色金属：除钢以外的金属及其合金材料。14.钢的热处理:在固态下将钢加热到一定温度，进行必要保温，以适当的冷却速度冷至室温，改变钢的组织结构和性能的工艺方法（提高零件寿命）。15.热处理方法：退火在火炉中缓慢冷却，正火出炉在空气中冷却，淬火在水或油中快速冷却，回火是淬火后加热并保温在空气中冷却。高温回火叫调制热处理。
二、砂型铸造和特种铸造1.液态金属充型能力：液态金属充满铸型型腔获得形状完整轮廓清晰铸件的能力。充型不足易造成冷隔、浇不足等缺陷。主要受金属液本身流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构影响。2.浇注温度过高易产生粘砂、缩孔、气孔、粗晶。3.合金三种凝固方式：逐层、中间、体积凝固。4.合金的收缩性：液态收缩、凝固收缩、固态收缩（从浇注温度冷却到凝固开始温度冷却到凝固结束温度冷却到室温）5.影响收缩的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件。6.顺序凝固原则：防止铸件产生缩孔缩松的基本方法。7.铸造应力按其形成原因不同分为机械应力（暂时的）、热应力（一经产生不会自行消除）。消除方法有同时凝固原则、热处理。8.砂型铸造：在砂型中生产铸件的方法。一强三性，强度、透气性、耐火性、退让性。9.铸件结构工艺性：铸件结构应利于简化铸造工艺，避免产生铸件缺陷。10.铸件壁厚力求均匀：减少厚大部分，可防止形成热节而产生缩孔缩松晶粒粗大缺陷，并能减少铸造应力及因此而产生的变形和裂纹等缺陷。11.特种铸造：为了克服一型一件、生产率低-铸件表面粗糙、加工余量大、废品率高、工艺过程复杂、劳动条件差等缺点。有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造。12.熔模铸造：用易溶材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料制成型壳，熔出模样后经高温焙烧即可浇注的铸造方法，又称失蜡制造和精密制造。13.熔模过程：腊模制造、结壳、脱蜡、熔烧、浇注。14.金属型铸造：在重力作用下将熔融金属浇入金属铸型获得铸件的方法，可重复使用，又叫永久型铸造。15.应力铸造：熔融金属在高压下高速充型并在压力下凝固（在铸件机上完成，立式和卧式）16.低压铸造：安放在密封坩埚上方，坩埚中通以压缩空气。17.机床是砂型，铝活塞是金属型，铸铁污水是离心，汽轮机叶片是熔模。17.铸钢的流动性比铸铁差，易产生浇不足、冷隔。
三、质量不变工艺、锻造工艺、板料冲压1.加工硬化：钢和其他一些金属在特定温度以下进行塑性变形时，随着变形程度增加，其强度硬度提高，塑性韧性下降的现象。2.回复和再结晶：加工硬化是金属晶体处于不稳定应力状态，当适当加热时使加工硬化得到部分消除的现象为回复；继续提高加热温度，加工硬化完全消失的现象为再结晶。3.冷变形：金属在结晶温度以下的变形，变形后有硬化现象；热变形：以上的变形，变形后无。4.金属可锻性：金属适应锻压加工的能力。两只表是塑性好坏和变形抗力大小。塑性越好，变形抗力越小，则
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可锻性越好。取决于金属性质、加工条件（变形温度、速度、应力状态）5.自由锻造工序：镦粗、拔长、冲孔、切割、扭转、弯曲。6.自由锻件结构工艺性：避免弯曲、避免曲面相交、避免加强肋和凸台、加敷料简化形状、组合结构。7.模锻与自由锻比，适用于大批量生产中小型锻件。8.胎膜锻是在自由锻设备上使用胎膜生产的方法。分扣模、套同模、合模。9.扣模：用于非回转体锻件的扣形和制坯。铜模：用于锻造齿轮、法兰盘等回转体类锻件。10.板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的工艺方法。（在室温下，又称冷冲）11.基本工序：分离工序、变形工序。12.分离：冲裁（落料、冲孔）、切断、修整12.变形：弯曲、拉深。13.特点：自动化、机械化生产、生产率高、成本低。14.原则：对冲裁件的要求，对弯曲件，拉深件的要求。
四、切削加工1.评定加工质量标准：加工硬度、表面粗糙度。2.加工精度：零件加工后尺寸形状位置等实际值与理想值相符合的程度。3.切削运动：用切削用量描述，用量包括切削速度、进给量、背吃刀量。4.车刀：切削部分有三面两刃一尖，前刀面、主副后刀面、主副切削刃、刀尖。5.前脚r0，后角a0，主偏角Kr，副偏角Kr’。6.刀具材料：高速钢（钨肋钒）、硬质合金、碳素工具钢、合金工具钢、金刚石金属陶瓷。7.切削加工两大类：包络法、成形法。切削类型：带状、挤裂、崩碎。切削液：水溶液、切削油、乳化液。8.道具寿命：刀具由开始切削到磨损量达到模钝标准为止的切削时间，t。9.切削加工性：在一定切削条件下工作材料被切削加工后难易程度。10.切削工艺之车削：工件旋转为主运动、车刀平移为进给运动。11.钻削：改变形状、不改变位置，主要加工类表面。拉削：在拉床上用拉刀加工加工工件的工艺方法。拉刀的直线运动是主运动、其进给运动由齿升量体现。磨削加工两特点：由于每个切削刃非常小，大量微小的切削刃同时切断，能进行非常精细加工，并获得较高加工质量；因磨粒硬度极高，所以磨削能加工很硬的材料。 五、