高炉含锌粉尘综合利用的研究

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高炉含锌粉尘综合利用的研究

孟巍,王传琳 (本钢集团北营炼铁厂)

摘 要:本文研究了采用高温还原焙烧方法处理高炉含锌粉尘的相关问题。针对高炉除尘灰的基本性质,采用了高炉粉尘配加铁精矿和煤粉,造球后高温焙烧的路线。通过预实验确定重力灰、布袋灰、铁精矿的比例为1:1:8。设计正交实验,考察了焙烧温度、焙烧时间、球团碱度、配煤量和煤种五个因素对球团脱锌率和金属化率的影响,确定了高炉含锌粉尘处理的最佳工艺参数:焙烧温度1300℃,还原50min,配10%的无烟煤,控制碱度为0.8;结合实验结果及实际生产的条件,推荐的工艺参数为焙烧温度1200℃,焙烧时间30min,配加15%的无烟煤,球团碱度为0.8。

关 键 词:含锌粉尘;高温焙烧;金属化率;脱锌率 1 前言

钢铁厂含锌粉尘的种类很多,这些粉尘因其产出途径不同,其化学成分也有所差异,一般除了锌元素外,还含有较高的铁和碳等可回收资源。但是锌元素在高炉内循环富集,不但容易形成炉瘤,破坏炉衬,影响高炉寿命;还会破坏炉料强度,严重影响高炉顺行,从而限制了这些粉尘的使用,浪费了大量资源。随着我国环保法规的日益完善以及资源的日趋紧张,钢铁厂含锌粉尘的处理逐渐引起人们的重视。

近年来,国内外对钢铁厂含锌粉尘的处理进行了大量的研究,并开发了一系列的处理工艺,这些处理工艺大致可以分为三类:物理法、湿法和火法[1]。物理法处理工艺主要有磁选法、粒度分级法等,在国内多家钢厂均取得了不错的效果[2];湿法处理工艺与钢厂现有技术不配套,效率较低,在国内应用很少[3-4];火法处理工艺具有脱锌率稳定,生产效率高的特点[5-6],是目前国内研究的重点。以转底炉、回转窑为代表的火法工艺,大都是以含碳球团为基础,采用煤粉或粉尘的自含碳作为还原剂,在高温下快速还原脱锌,得到半金属化炉料,以供电炉或转炉使用。本文采用高温还原焙烧的工艺处理高炉含锌粉尘,根据粉尘的基本性质选择合适的工艺路线,并通过正交试验,找出各因素对粉尘脱锌率和金属化率的影响规律,最终确定粉尘处理的最佳工艺参数,从而为含锌粉尘的处理起到指导作用。 2 原料

本文所用原料为某厂提供的重力灰、布袋灰、铁精矿及石灰,还原剂为烟煤及无烟煤,其化学成分及含锌粉尘的物理性质见表1—表3。

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从表1中可以看出,重力灰和布袋灰中的碳含量均较高,而铁含量则相对较低。经计算,重力灰和布袋灰碳氧原子比(TFe转化为Fe2O3,Zn转化为ZnO)分别为3.15和5.06。由此可见,利用高温还原焙烧工艺处理该种含锌粉尘,其中的碳过量。 3 实验

3.1 实验原理

由含锌的高炉粉尘、铁精矿、煤粉等制成的含碳球团,在加热还原的过程中发生一系列复杂的化学反应,其中主要的反应有:

FexOy+C→FexOy-1+CO (1)

FexOy+CO/H2→FexOy-1+CO2/H2O (2) CO2+C→2CO (3)

ZnO+CO→Zn(g)+CO2 (4)

在一定温度下,球团中的高价铁氧化物被C或CO还原成低价铁氧化物和金属铁,还原后仍然存留在球团中,而由于金属锌的沸点较低,蒸汽压高,在高于其沸点温度下还原出来的锌将呈气态从球团中挥发出来,因此在一定条件下,球团中的锌被还原后,即以锌蒸汽的形态离开球团,这样就达到了锌与球团中的其它组分分离目的。 3.2 实验方案

由于重力灰和布袋灰中的碳含量均较高,而铁含量则相对较低。因此单独进行粉尘造块焙烧,势必会造成碳的浪费,并且由于碳过量,铁较少,可能会造成还原过程中产生的粘结相不足,剩碳过多,进而导致还原后球团强度不够,且全铁含量较低,不利于后续利用,因此该实验除了使用重力灰和布袋灰外,还配加了铁精矿,不足的碳则由还原性较好的烟煤或无烟煤代替。以球团还原后强度及粉尘处理量为指标,通过预实验确定高温焙烧实验中重力灰:布袋灰:铁精矿=1:1:8。

现有的文献资料表明,焙烧温度、焙烧时间、配煤量、碱度和煤种对脱锌效率影响明显,因此,本文通过正交试验研究这五个因素对粉尘脱锌效率的影响,设计一个L16(44×21)的正交表,实验参数和水平取值见表4。

3.3 实验步骤

按照实验方案,将一定量的布袋灰、重力灰、铁精矿、石灰、煤粉和膨润土(3%)充分混合,在圆盘造球机上制成粒度在10mm~12mm之间的球团,然后置于105℃的恒温干燥箱中烘干2h,以去除球团中的游离水。将干燥后的球团放入带有盖子的刚玉坩埚中,然后将其置于已升至设定温度的马弗炉中,迅速关闭炉门,开始计时,至设定焙烧时间后将坩埚

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取出,在空气中冷却至室温,然后制样分析TFe、MFe及Zn。 4 实验结果及分析

本实验对含锌粉尘处理的考察指标为脱锌率和金属化率,实验结果及利用极差分析法分析结果见表5。对于粉尘造球的高温焙烧实验,还原前后球团中的总铁量不变,而还原后的锌以蒸汽的形式逸出球团,所以脱锌率和金属化率可以分别用公式(5)和(6)计算[7]:

(注:焙烧温度为因素A,被烧时间为因素B,配煤量为因素C,碱度为因素E,表中(1)、(2)、(3)、(4)分别表不各个因素下的四个水平。) 4.1 脱锌率分析

根据表5的分析结果作出各因素与脱锌率的关系曲线,如图1所示。可以看出,脱锌率随着焙烧温度的升高而升高,当温度达到1300℃时脱锌率最高;脱锌率与焙烧时间的关系呈“V”形走向:焙烧时间为30min时的脱锌率最低,然后随着焙烧时间的延长,脱锌率升高;配煤量与脱锌率呈倒“V”形趋势,当配煤量为10%时,脱锌率最高;球团碱度对脱锌率的影

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